По графикам прогнозного развития мировой энергетики определена превалирующая роль возобновляемых источников энергии после 2060 года. В увеличении мощности ВИЭ участвует и биогаз, генерируемый биоэнергетическими комплексами на базе отходов животноводства и птицеводства. Сделан краткий обзор влияния таких отходов на окружающую среду. Анализ движения выбросов углекислого газа при сжигании биогаза показал, что он является экологически чистым видом ВИЭ, так как при этом в атмосфере идёт не накопление, а замещение CО₂ . Эксплуатация биоэнергетических комплексов при животноводстве и птицеводстве, кроме этого, позволяет утилизировать отходы в полезные биоудобрения, значительно сократить выделения метана при неорганизованном брожении и, при выработке электроэнергии и тепла, заменить экологически опасные не возобновляемые источники энергии. Применили понятие коэффициента экологической опасности при выработке энергии. Такой коэффициент для биокомплекса, например, на базе хозяйства из 3000 голов КРС, равен — 0,723 (кг CО₂ и отходов) / МДж. Знак (–) указывает на факт защиты биосферы предотвращением экологической опасности.
Для успешной интеграции распределенной генерации на основе ВИЭ необходимы технические и экономические модели, основанные на новых технологиях, которые учитывают особенности режимов работы ВИЭ и смогут в полной мере раскрыть потенциал РГ. Одной из таких технологий является технология блокчейн, или технология распределенного реестра.
Исследуется вопрос повышения точности вычисления коэффициента теплоотдачи от сбраживаемого органического субстрата к стенке теплоизолированного метантенка биогазовой станции, характеризующегося значительным номинальным объемом и наличием системы перемешивания периодического действия. Предлагается методика точного определения данной величины. В качестве примера приводятся результаты расчета для метантенка номинальным объемом 5000 м³ .
Приводятся результаты опытов по построению электрических цепей на базе микроконтроллера Arduino Uno для диагностики работы фотоэлектрического модуля и анализа наличия загрязнения на фронтальной поверхности солнечной панели.
Любая система управления направлена на обеспечение оптимального режима функционирования объекта управления, которое оценивается одним или несколькими критериями управления. Для реализации обозначенной цели при модернизации системы управления технологическим процессом термообработки труб в роликовой печи необходимо учитывать следующие основные технологические параметры, изменение которых может привести к нарушению технологического процесса: температуру трубы в каждой зоне печи, соотношение газ-воздух, наличие пламени, давление воздуха, давление газа, давление дымовых газов. Для контроля и регулирования технологических параметров процесса, а также с целью оптимизации взаимодействия между человеком и машиной приобретаются программируемые логические контроллеры (ПЛК), но их выбор должен быть обдуман и технически выверен – в силу того, что несоответствие в технических характеристиках и возможностях выбранных комплектующих может нарушить функционирование всей установки.
Рассматриваются преимущества и функциональная измерительная схема термоанемометра с датчиком на основе миниатюрного биполярного транзистора. Отмечается низкая стоимость таких транзисторов и широкий спектр изделий, что обеспечивает простоту замены датчика в случае выхода его из строя. Импульсный режим нагрева датчика позволяет получить большой уровень выходного импульсного сигнала и обеспечить простоту согласования с измерительной схемой.
Дано описание структуры, характеристик, режимов работы встроенного в микроконтроллер модуля аналого-цифрового преобразователя (АЦП). Рассмотрено устройство обработки аналогового сигнала на базе микроконтроллера с выводом результата измерения и вычисления.
Фактические параметры автоматизированного технологического процесса должны автоматически контролироваться и преобразовываться, чтобы они могли быть представлены в форме, удобной для восприятия или управления. Современные контрольно-измерительные системы позволяют контролировать широкий набор различных параметров. При этом наиболее широко используемым признаком построения контрольно-измерительных систем является магистрально-модульный. Выбрать тот или иной стандарт при проектировании контрольно-измерительной системы непросто [1]. В арсенале разработчиков контрольно-измерительных систем имеется достаточно много современных средств автоматизации экспериментов и проведения комплексных испытаний. Это мощные ПК, традиционные и специальные измерительные приборы, высокопроизводительные модульные платформы стандартов PXI, VXI, AXI и LXI.
В производстве управления пивоварненной промышленности происходят огромные изменения. Автоматизация управления производством пива является важным аспектом в данной отрасли. Соблюдение параметров технологического процесса, таких как высокое качество пива, играет важную роль на всех этапах приготовления пива. В большинстве случаев выполнить это условие довольно сложно из-за устаревшего оборудования или отсутствия специалистов с высокой квалификацией. Одним из основных решений для обеспечения этих условий является интеграция в процесс пивоварения, системы автоматического управления процессом (АСУТП), которая позволяет соблюдать технологию пивоварения на всех этапах с оптимальной производительностью, высокой точностью и стабильностью. Технология производства пива — это длительный процесс, состоящий из серии последовательных процессов, с помощью которых можно выделить следующие этапы: производство солода из ячменя, производство пивного сусла, охлаждающее сусло, ферментация пивного сусла, ферментация и старение пива, фильтрация и розлив готового пива. В статье представлена принципиально новая система управления процессом ферментации, основанная на усовершенствовании процесса брожения.
В данной статье рассматриваются вопросы процедуры проведения аттестации испытательного оборудования и подготовки организаций, проводящих данный вид работ.
В процессе глобализации мировых экономических отношений между странами безопасность и качество выпускаемой продукции не только обеспечивают успех производственным предприятиям, но и ускоряют социально-экономическое развитие всего общества. Оценка соответствия и определение безопасности и качества продукции подразумевает процесс, целью которого выступает подтверждение соответствия данной продукции установленным требованиям. При этом главным источником информации при осуществлении данного вида деятельности являются измерения и испытания продукции. В этой связи испытания представляют собой контроль и проверку существующих характеристик продукции на соответствие требованиям нормативной и технической документации, принятой во всем мире.
Рассматривается алгоритм анализа сигнала, полученного с помощью осциллографа, путем визуального представления данных в таблице Excel и внедрения описывающих сигнал параметров.
Анализ современных конструкций разъединителей показал, что в последнее время все большее применение находят разъединители РЛК с электромеханическим приводом. Одним из узких мест при эксплуатации таких разъединителей может стать неуправляемость при неисправности источника питания электромеханического привода разъединителя.
Для удаленного отображения и хранения измеряемых параметров целесообразно применение модулей индикации, которые интегрируются по интерфейсам RS485, Ethernet в системы с цифровыми приборами и преобразователями производства ОАО «Электроприбор» (или другого производителя). Если измерительные преобразователи находятся вблизи от силовых трансформаторов тока и напряжения, то модули индикации могут находиться в непосредственной близости от диспетчера для контроля параметров сети и оперативного управления.
