Статья посвящена разработке интеллектуальной системы аварийной остановки запуска на основе методов искусственного интеллекта и машинного обучения. Рассматривается подход к прогнозированию сбоев путем анализа телеметрических данных в реальном времени с использованием современных алгоритмов глубокого обучения. Основное внимание уделено созданию гибридной архитектуры, сочетающей модифицированные LSTM-сети, временные сверхточные сети и методы обнаружения аномалий. Предложенная система демонстрирует способность выявлять развивающиеся неисправности на 5–15 с. раньше традиционных пороговых методов при частоте ложных срабатываний менее 0,2%. Особенностью исследования является разработка механизмов интерпретируемости решений ИИ и их интеграции в существующие системы управления запуском. Экспериментальные результаты подтверждают эффективность подхода при обработке до 10 000 измерений в секунду с задержкой менее 50 мс. Статья содержит детальный анализ методологии, результатов тестирования и перспектив развития системы. Предложенные решения могут быть применены не только в аэрокосмической отрасли, но и в других областях, требующих надежного мониторинга сложных технических систем.

Проведена оценка величины допуска выходного параметра приспособления по отношению к допуску на выполняемый размер заготовки. Определены соотношения допусков и проведены оценочные расчеты точности приспособления. Выводы позволяют использовать полученную оценку при проектировании станочных приспособлений.

В данной статье исследуется применение гидроабразивной обработки при производстве деталей со сложными эвольвентными профилями. Авторы рассматривают такие ключевые аспекты технологии, как давление водяной струи, типы и фракции абразивного материала, а также их влияние на точность реза, чистоту поверхности и сохранение структурных свойств обрабатываемых материалов различных деталей, в том числе и зубчатых колес. Изученные данные показывают, что качественные характеристики обработки существенно зависят от параметров гидроабразивного резания. Результаты исследования подчеркивают важность выбора оптимальных режимов обработки для достижения требуемых эксплуатационных показателей зубчатых колес.

Статья посвящена современным технологиям обработки материалов, основанным на использовании ионно-плазменных и лучевых методов. Эти технологии позволяют изготавливать прецизионные детали с высокой точностью, минимальной шероховатостью поверхности и стабильной микроструктурой. За счёт направленного воздействия потока ионов, плазмы, лазерного или электронного луча удаётся добиться качественной модификации поверхности без механического контакта, что особенно важно при производстве компонентов для микроэлектроники, авиационно-космической техники, медицины и других наукоемких отраслей. В статье рассмотрены физические основы ионно-плазменной и лучевой обработки, типы оборудования, применяемые в этих технологиях, а также их практическое применение. Особое внимание уделяется сравнительному анализу методов и перспективам их развития в сочетании с аддитивными и цифровыми технологиями.

Статья представлена Группой компаний Северсталь по результатам практической реализации способов обследования крановых подвесных подъемных сооружений. Авторами показано как ведется работа с разработчиками и потенциальными поставщиками оборудования по комплексной оценке состояния пути подвесных подъемных сооружений. По результатам совместной работы выработаны основные направления возможной реализации проекта. Задача, поставленная в статье, не решена в полном объеме. Продолжение решения ожидается в следующем номере.

Материал, представленный в статье, позволяет понять принципы создания электронной конструкторской документации и получить представление о технологии безбумажного проектирования изделий. Рассмотрен конкретный пример построения цифрового двойника детали Основание. Представленный в статье материал позволит понять принципы и возможности использования САПР для 3D-моделирования деталей и создания электронной конструкторской документации; получить представление о технологии безбумажного проектирования изделий. С внедрением передовых информационных средств обработки конструкторской документации связано появление новых документов таких, как электронная модель детали и электронная модель сборочной единицы. ГОСТ 2.052–2006 устанавливает общие требования к выполнению электронных моделей деталей и сборочных единиц машиностроения и приборостроения.

В статье рассмотрены современные виды оборудования, применяемого для механической обработки деталей редукторов. Подчёркнута важность точности и качества обработки для обеспечения надежности и функциональности приборов. Проанализированы основные типы оборудования — токарные, фрезерные, шлифовальные станки, а также современные технологии, такие как числовое программное управление, лазерная и электроэрозионная обработка. Отмечены перспективы развития, связанные с автоматизацией, внедрением искусственного интеллекта и новыми материалами. Представленный обзор позволяет понять ключевые направления совершенствования оборудования для производства высокоточных изделий и его влияние на качество конечной продукции.

В статье рассматриваются актуальные проблемы и практические решения в области ремонта и обслуживания импортного промышленного оборудования в условиях действующих санкционных ограничений. Особое внимание уделено стратегиям импортозамещения, адаптации отечественных комплектующих, применению реверс-инжиниринга и аддитивных технологий для восстановления работоспособности механизмов. Анализируются методы организации ремонтного цикла, включая создание цифровых двойников и систем предиктивного обслуживания для продления ресурса оборудования. Приводятся примеры успешной реализации проектов по локализации ремонта в различных отраслях промышленности.

На каждом промышленном предприятии существуют должности, которые пишутся с большой буквы — это Главный инженер, Главный технолог (доменщик, сталевар, прокатчик и др.), Главный механик, Главный энергетик. Все эти специалисты являются интегральным руководством предприятия, которое нацелено на решение конкретной технологической задачи, практически, ежедневно устраняя аварийные и предаварийные режимы работы в сложном электромеханическом комплексе производственного оборудования, решая вопросы инновационной политики предприятия, планируя перспективы его развития. Некоторые «главные» приходят на год или два для решения первостепенной задачи производства, другие — задерживаются на 5…10 лет. Но когда главный специалист работает в своей должности 20…25 лет — в этом случае должность поднимается на новый уровень и мы говорим — Главный Механик! Об одном из таких специалистов, работавших на Донецком металлургическом заводе — Бобровицком Викторе Ивановиче — наш рассказ. Мы говорим о нем не только как о специалисте высшей квалификации, а как об инженере, человеке, чья судьба связана с Донецким металлургическим заводом, с его историей, развитием к чему он приложил все свои знания, опыт, целеустремленность.