Санкционное давление на промышленность выявило критическую зависимость многих отечественных предприятий от импортного оборудования и его сервисного обслуживания. Остановка производственных линий из-за невозможности оперативно получить оригинальные запасные части и квалифицированную техническую поддержку несет риски значительных финансовых потерь и срыва выполнения проектов. В этих условиях формирование компетенций по самостоятельному ремонту, восстановлению и модернизации импортных механизмов становится задачей стратегической важности. Современные подходы к ремонту основаны на комплексном применении цифровых технологий, аддитивного производства и развития кооперации между предприятиями для локализации производства критически важных компонентов.
Первоочередной задачей при выходе из строя импортного узла является точная диагностика и создание его цифровой модели. С помощью 3D-сканирования и координатно-измерительных машин (КИМ) инженеры восстанавливают геометрию вышедшей из строя детали с высокой точностью [1]. Последующий анализ позволяет определить применяемые материалы и термообработку, после чего разрабатывается техническое задание на изготовление аналога..
Зачастую прямое копирование невозможно или нецелесообразно из-за различий в материальной базе. В таком случае производится адаптация конструкции под доступные отечественные материалы и стандарты, что требует глубоких инженерных расчетов на прочность и износостойкость.
Аддитивные технологии открывают революционные возможности для оперативного ремонта. С помощью лазерного наплавления (LMD) и селективного лазерного сплавления (SLM) возможно восстановление изношенных поверхностей ответственных деталей, таких как валы, шестерни и корпусные элементы, с характеристиками, превосходящими оригинал [2].
Для литейного производства 3D-печать позволяет быстро изготавливать литейные формы и стержни для единичного и мелкосерийного производства сложных корпусных деталей, что значительно сокращает сроки и стоимость ремонта.