В результате внедрения лазерного технологического комплекса ЦЛТ-Ю-5 достигнуты следующие результаты: значительное уменьшение коэффициента перекрытия и, следовательно, сокращение количества дорожек при обработке больших площадей и более равномерная глубина упрочнения. Производительность упрочнения (см²/мин) на ЦЛТ-Ю-5 выше производительности комплекса с использованием твердотельного лазера TRUMPF HL 4006 Д в 3,4 раза, а стоимость упрочнения удельной площади (руб/см²) меньше в 2,33 раза. При этом структура упрочнения зоны не хуже, а темпы (динамика) износа этих зон ниже.
В работе сделан обзор промышленного применения установки УДГЗ-200. Это единственная, выпускающаяся серийно, специализированная установка для плазменной закалки. С ее помощью закалка может выполняться вручную, что позволяет закаливать там, где это было невозможно. При этом установка может использоваться в автоматических и роботизированных комплексах. Закалка не приводит к существенному ухудшению шероховатости в диапазоне Rz 6…60, не дает деформаций, благодаря чему многие закаленные детали идут в эксплуатацию без финишной шлифовки. Это сокращает процесс изготовления, снижает себестоимость. Твердый (HRC 45…65) слой закалки (0,5–1,5 мм) многократно увеличивает срок службы крановых рельс и колес, зубчатых и шлицевых соединений, канатных блоков, футеровочных плит, вырубных, формовочных, вытяжных штампов и проч.
Оценка совершенствования эффективности при помощи экономического эффекта не всегда объективна, так как не всегда возможно выявить все источники экономии. Для сравнения проектных технологических решений целесообразно использование интегральных критериев вида «полезный эффект/затраты», при этом допустимо разумное увеличение затрат на ПП, обеспечивающее уменьшение ее трудоемкости (или повышающее производительность ПП), если оно способствует росту эффективности последней. Использование параметрических ТП позволяет достичь значительного экономического эффекта при подготовке производства основных деталей гидроцилиндров.
Задача валидации является актуальной для заказчика с целью наилучшего удовлетворения его потребностей по качеству и техническому уровню контрактованных технических изделий, что формируется технологиями их конфигурирования. При этом изготовитель существенно снижает свои издержки на создание и сопровождение техники, применяя прогностические методы планирования валидационных мероприятий на ранних стадиях жизненного цикла изделий.
Предлагается метод комбинированной обработки (КО), который заключается в электромеханической обработке и последующем алмазном выглаживании. Результаты испытаний показали, что износ образцов, обработанных по предлагаемой технологии, меньше в 1,5–2 раза, чем у образцов, обработанных по заводской технологии. Подобные результаты были получены при испытании вал-шестерен маслонасосов на технологической машине. Износ опорных шеек вал-шестерен, изготовленных по заводской технологии, после наработки 300 ч составил 0,045–0,047 мм, что при дальнейшей эксплуатации (ресурс 1000 ч) может привести к потере производительности. После применения КО износ составил 0,02–0,025 мм.
На примере оболочки в форме цилиндра, сочлененного с компенсатором, проведен сопоставительный анализ напряженно-деформированного состояния (НДС), полученного на основе метода конечных элементов (МКЭ) с использованием векторного способа интерполяции полей перемещения НДС, полученных с помощью программного комплекса ANSYS. Показано, что использование векторного способа интерполяции перемещений позволило получить более корректное решение рассматриваемой задачи.
Проведенные испытания и выполненные расчеты показывают, что при добавлении в индустриальное масло И-20А 5 % дисперсии дисульфида молибдена Molykote M-55 длительность приработки несколько возросла, однако износ в ее процессе уменьшился на 15 %. Это свидетельствует о том, что процесс приработки происходил более плавно и с меньшими потерями. Скорость изнашивания в период нормального изнашивания уменьшилась на 41 %. Потери на трение в период нормального изнашивания уменьшились в среднем на 18 %. Поскольку около 90 % генерируемой при трении энергии рассеивается в виде тепла, то вполне предсказуемо пропорциональное коэффициенту трения снижение температуры фрикционного разогрева. Это благоприятно отразится на сроке службы масла благодаря снижению интенсивности его окисления. Известно, что для минеральных масел снижение их температуры при эксплуатации на 10–15 °С позволяет продлить срок до замены вдвое.
В данной работе излагается единый подход к систематизации и определению области применения совокупности элементов технологического перехода изготовления детали, в котором каждый элемент имеет множество решений. Показан состав элементов технологического перехода по изготовлению поверхности детали; раскрыта схема поиска совокупности элементов технологического перехода и выбор лучшего варианта. Рассмотрена методика определения и расчет области применения совокупности элементов технологического перехода изготовления поверхности детали на примере изготовления цилиндрического отверстия. Наличие такой методики позволит в несколько раз сократить время на разработку технологического перехода и повысить их качество.
