Среди предприятий машиностроения стран Европы и РФ доля единичного и мелкосерийного производств в настоящее время составляет 75–85 %. Снижение объемов выпуска при расширении номенклатуры выпускаемой продукции приводит к значительному увеличению доли затрат на техническую подготовку производства (ПП) в себестоимости изделий [1]. Поэтому одним из путей повышения конкурентоспособности машиностроительных производств является совершенствование ПП. Можно выделить три основных направления совершенствования ПП: сокращение длительности ПП; сокращение затрат на разработку и освоение производства новых изделий; повышение технического уровня при выпуске новых видов продукции [2].
Традиционно результаты реализации мер по совершенствованию ПП оценивают по экономическому эффекту, т. е. выраженной в денежных или натуральных показателях экономии живого или овеществленного труда в деятельности хозяйствующего субъекта (предприятия) [3]. Экономический эффект (Э) определяют по формуле (1):
где: ЭР – годовая экономия денежных средств за счет совершенствования ПП;
КЗ – капитальные затраты на совершенствование ПП;
ЕН – нормативный коэффициент (обычно принимают ЕН = 0,15).
Экономия денежных средств от совершенствования ПП может проявляться на всех этапах жизненного цикла изделия (табл. 1). Для объективного определения Э необходимо выявить все источники экономии от предложенного способа совершенствования ПП и количественно выразить их влияние на Э. Практически на этапе разработки и внедрения совершенствований ПП сложно определить все источники экономии. Поэтому рассчитанное значение Э может не отражать объективную эффективность ПП.
Оценивание эффективности ПП является многокритериальной задачей, решение которой на основе абсолютных показателей (частных критериев) затруднительно. Для сравнения проектных технологических решений доказана правомерность использования интегральных критериев вида «полезный эффект/затраты» [4].