Рассмотрены вопросы, связанные с модернизацией станка модели 2Е450АФ1. Даны рекомендации по конкретной замене деталей блока управления. Кроме значительной экономии средств, такое решение позволило кардинально сократить время физической замены старой системы управления на новую, кардинально улучшить интерфейс оператор-станок и возможность использования полноценных управляющих программ. После модернизации добавляются такие встроенные функции системы «ДиаНа-CNC-RPi»: аварийное восстановление и мониторинг, постоянный сбор статистической информации (время включения станка, время выключения станка, время начала перемещения и координаты, время окончания перемещения и координаты, время смены режима и на какой режим перешел оператор, время смены параметра и новое значение этого параметра и т. д.).
Удовлетворенность клиентов — это цель любого делового сотрудничества. В производстве ключевым элементом удовлетворенности клиентов является своевременная поставка обработанных компонентов. В работе представлена методика HMLV. При реализации сценариев HMLV производителям необходимо оптимизировать операции, чтобы сократить время выполнения заказа и ускорить поставку. Концепции быстрореагирующего производства и отсутствия отходов, а также инициативы по оптимизации позволяют производителям достичь скорости и надежности, которые необходимы для своевременной поставки и рентабельности производства.
Задачей проводимого исследования является создание автоматизированной системы высокопроизводительной технологической оснастки, инструмента и станочных приспособлений, обеспечивающих процесс построения оптимальных технологических процессов механической обработки образцов-имитаторов — для отработки режимов диффузионной сварки и деталей — для изготовления узлов аэрокосмического производства. Разработанная автоматизированная система способствует значительному сокращению трудоемкости построения оптимальных технологических процессов механической обработки образцовимитаторов — для отработки режимов диффузионной сварки деталей при изготовлении жаропрочных специализированных металлокерамических узлов, применяемых в аэрокосмической технике. В результате проведенных исследований была создана база данных технологического оборудования, инструмента и приспособлений для механической обработки деталей аэрокосмического производства.
Разработана математическая модель, позволяющая определить характер изменения осевой составляющей силы резания по мере врезания метчика в заготовку. Приведена расчетная схема осевых сил, действующих на главном и вспомогательных режущих лезвиях элементарного режущего профиля. С целью подтверждения правильности теоретических расчетов проведен сравнительный анализ результатов численного эксперимента и известных опытных данных по влиянию параметров режущей части метчика (главного угла в плане и шага резьбы) на динамические характеристики процесса резьбонарезания. В качестве примера приведен алгоритм расчета и выбора упругого элемента для резьбонарезных патронов, позволяющего компенсировать влияние избыточной осевой составляющей силы резания.
Современные технологии резки металла позволяют работать со стальными заготовками значительной толщины и добиваться отличного качества кромок. Сегодня можно быстро и качественно разрезать литой, прокатный и листовой металл. В данной статье речь пойдет о промышленной резке металла, позволяющей заготавливать большие объемы сырья или готовых деталей. Анализ имеющегося на рынке оборудования сделан на примере станков лазерной резки компании Кнут Индустрия» (Германия).
Рассмотрено формирование напряженно-деформированного состояния при восстановлении изношенных поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания транспортных средств термопластическим деформированием металла. Показаны механизмы возникновения и формирования остаточных напряжений по сечению восстановленного поршневого пальца за счет термопластического деформирования и фазовых превращений в наружном поверхностном цементованном слое поршневого пальца. Рассмотрена технология восстановления гильз цилиндров термопластическим деформированием с одновременным их упрочнением и последовательность механической обработки полученных припусков.
Для повышения эффективности процесса резания инструментом, упрочненным лазерным излучением, предложено использовать комплексный подход, позволяющий построить многофакторную модель, адекватно описывающую функциональную взаимосвязь стойкости инструмента с физико-техническими параметрами, характеризующими как режим облучения, так и режим резания. Обоснована целесообразность такого подхода, проведена его апробация при лазерном упрочнении токарных резцов, установлены границы применимости модели стойкости упрочненного инструмента, сформулированы требования к условиям лазерной термической обработки и эксплуатации инструмента. Показано, что наличие упрочненного слоя на рабочей поверхности режущего инструмента существенно изменяет условия контактного взаимодействия при точении. Экспериментально подтверждена целесообразность использования упрочненного инструмента при режимах резания, превышающих технологические. Производственные испытания упрочненного инструмента подтвердили обоснованность разработанных рекомендаций и показали стабильный рост стойкости инструмента до 2,5 раза.
