В настоящее время невозможно создать конкурентоспособную продукцию в области машиностроения и других производственных областях, если нет анализа взаимосвязи всех этапов ее жизненного цикла [1–5].
Осуществить связи между техпроцессами изделий машиностроения внутри этапов жизненного цикла и между отдельными этапами можно различными путями, например без непосредственного взаимодействия, чем можно значительно усложнить их анализ. По результатам современных исследований показано, что невозможно обеспечить необходимое качество полученных изделий машиностроения, если не учитывать на всех этапах жизненного цикла различные формы передачи наследственной информации [6]. Однако в большинстве статей, посвященных принципу технологической наследственности, уделяют мало внимания тому, что техпроцесс не имеет четкой системы, существенно снижая подлинность получаемых результатов [2, 4, 6, 7].
Повышение требований к надежности машиностроительных изделий ставит задачу найти нетрадиционные способы прогнозирования качества продукции.
Технологическая наследственность — явление переноса свойств объектов из предшествующих технологических операций к последующим. Сохранение этих свойств у деталей машин называют технологическим наследованием. Это изменение эксплуатационных свойств деталей и упрочняющих покрытий под влиянием технологии их изготовления [1, 3].
Формирование качества изделий машиностроения следует рассматривать как совокупность последовательных независимых процессов изменения и сохранения свойств с учетом проявлений технологической наследственности. Несмотря на существенные различия в значимости отдельных технологических факторов, пренебрежение любым из них может привести к браку, значительным финансовым потерям для предприятия-изготовителя. Технологические воздействия, осуществляемые с целью требуемого изменения одного либо нескольких показателей качества деталей, могут вызвать абсолютно неприемлемое изменение других. Комплексный анализ технологического процесса со стороны системного подхода позволит определить важнейшие параметры, необходимые для оценки показателей экономической эффективности освоения выпуска новой продукции либо улучшения и оптимизации действующего производства [1–3, 5–8].