При диагностировании измерительных приборов, установленных на теплоэнергетических объектах (ОТЭ) для учета и контроля параметров теплоносителя, могут использоваться как функциональные, так и тестовые методы диагностирования [1, 2]. В теплоэнергетике, безусловно, предпочтительнее использовать функциональные методы. Но реализация данных методов проходит в процессе функционирования объекта, т. е. в эксплуатационном режиме, прерывать который, особенно в течение отопительного сезона, весьма нежелательно. Однако во многих случаях добиться удовлетворительных результатов, т. е. достаточно точно локализовать дефект, не удается с использованием методов функциональной диагностики. При этом практически неизбежной становится организация специальных тестовых режимов работы объекта, т. е. осуществляется переход к тестовым методам диагностирования.
Измерительные приборы, применяемые на объектах теплоэнергетики, позволяют охарактеризовать работу объекта в каждый момент времени определенной совокупностью измеренных значений параметров теплоносителя в трубопроводах тепловой сети. Понятно, что эти параметры взаимозависимы и не могут изменяться во времени произвольно. Все основные, базовые зависимости между параметрами отражены в проектной документации. Однако использовать эти зависимости при решении задач анализа режимов функционирования и управления зачастую нельзя в силу их неадекватности реальным объектам по различным причинам (отклонение от проекта при строительстве, устаревание объекта без надлежащих мероприятий по поддержке его технического состояния). При этом, по сути, единственным источником информации об объекте (его моделью) являются результаты измерений параметров, анализируя которые можно выявить реальные зависимости между параметрами и вовлекать их в дальнейшем в процесс решения конкретных задач [3, 4]. Другой существенной причиной несоответствия закономерностей изменения параметров закономерностям правильной работы объекта могут быть физические дефекты. Примерами физических дефектов являются утечки в трубопроводах, дефекты вентилей (например, вентиль не позволяет осуществлять перекрытие канала транспортируемой среды), метрологический отказ (погрешность измерительного прибора превышает указанную в его паспорте величину), катастрофические дефекты измерительного оборудования, ассоциируемые с кодами ошибок, индицируемых встроенными средствами контроля.