Центробежные компрессоры в газоперекачивающих агрегатах мощностью свыше 4 МВт с середины прошлого века навсегда заняли прочное положение. Сложился классический образ компрессора: ротор, собранный на основе вала, корпус внутренний с лабиринтными уплотнениями, корпус внешний с торцовыми крышками, подшипниками и газовыми уплотнениями.
Ротор, как единственная подвижная сборочная единица, несет на себе все внутренние динамические нагрузки. Современные требования к роторам определяют и их конструкцию: гибкие удлиненные валы, тонкостенные рабочие колеса с развитым лопаточным аппаратом, установленные с натягом, фланцы и упорные диски с коническими установочными поверхностями.
Рабочие колеса роторов представляют собой барабанные конструкции с односторонней посадочной поверхностью, поэтому задача их посадки на вал без значительных технологических дисбалансов и устойчивых деформаций становится очень актуальной.
Эта же задача вполне может быть совмещена и с минимизацией радиального биения уплотнительной поверхности или образующей колеса (в зависимости от его типа) за счет управляемой сборки ротора.
Другой необходимой задачей является минимизация виброактивности ротора при прохождении первой критической частоты вращения за счет снижения величины его изгиба.
Таким образом, имеется четкое техническое противоречие между необходимой точностью сборки и высокой трудоемкостью, стоимостью технологического процесса, между имеющейся точностью изготовления деталей и требуемой точностью сборки ротора.
Такое сложно составленное техническое противоречие может быть решено только разработкой технологий измерения и балансировки, обеспечивающих прецизионную сборку роторов, минимизирующих объем поверочной балансировки собранного ротора.
Рабочие колеса — сварные с развитыми консольными элементами. Динамическая устойчивость таких конструкций достигается только применением методов двухплоскостной балансировки, обеспечивающих уравновешенность всех составляющих колес [1].