Борированию можно подвергать практически все конструкционные и инструментальные стали. Борированные детали можно применять в особо жестких условиях эксплуатации: трения скольжения без смазки, абразивного изнашивания, изнашивания в вакууме, при повышенных и высоких температурах, в агрессивных средах [1–5]. На практике упрочнения деталей металлургического оборудования наибольшее распространение получили электролизное борирование (крупные серии деталей) и борирование из порошков, паст или обмазок (мелкие серии и единичные детали). Крупногабаритные детали, особенно при необходимости их местного борирования, целесообразно насыщать из обмазок (паст). Электролизное борирование осуществляют при (900…980) °С в течение (2…5) ч при плотности тока J ≈ (0,08…0,25) А/см2; при этом получают слой глубиной (0,16…0,28) мм, обладающий высокой твердостью, плотностью и износостойкостью [6–12]. Процесс борирования проводят в расплавленной буре или в смеси буры с поваренной солью. Борируемые детали служат катодами, а в качестве анодов используют графитовые стержни [13–20].
Для борирования используют специальные установки [21–31] (рис. 1), в состав которых входят: печь-ванна, система питания током и система автоматического контроля и регулирования температуры. Печи-ванны для электролизного борирования изготовляют на базе существующих шахтных электрических печей. При этом устанавливают литой, сварной или сварнолитой тигель из жаропрочной стали Х12Н26. В качестве источников постоянного тока применяются мотор-генераторы типа АНД 250/500, АНД 750/1500 и различных типов выпрямители (ВАГГ-12/600, ВАГГ-12/300, ВКГ-100А и др.) с напряжением от 6 до 24 В. Графитовые стержни-аноды должны обладать достаточно высокой прочностью и термостойкостью. Опыт работы показал, что целесообразно применять графитовые электроды диаметром 50 и 75мм и длиной 1000мм марки ЭГ-0.
Одним из основных технологических недостатков электролизного борирования является низкая стойкость тиглей. Для ее повышения выполняют «катодную защиту», которая заключается в том, что на тигель во время работы подают отрицательный потенциал при плотности тока (0,008…0,015) А/см2 рабочей поверхности тигля. Это позволяет повысить сроки непрерывной работы тигля до 2400 ч и более.