В настоящее время происходит непрерывное развитие различных машин и их деталей. В связи с этим ужесточаются условия эксплуатации машин, приборов и аппаратов. Благодаря научно-техническому прогрессу расширились и повысились требования к качеству изготовления деталей [1–4]. Немаловажную роль в этом развитии играет обработка и формирование поверхностных слоев деталей, поскольку самые сложные явления, определяющие практически все служебные свойства деталей, машин и приборов, протекают в поверхностных слоях. Именно поэтому уделяется огромное внимание проблеме качества поверхности в полном ее объеме во всех передовых промышленных странах [1, 4].
В процессе эксплуатации любая деталь изнашивается, поэтому с целью уменьшения износа необходимо увеличить твердость и глубину упрочнения поверхностного слоя.
В связи с этим глубина упрочнения должна быть больше величины износа.
В настоящее время существует множество способов упрочнения деталей, начиная от термического способа упрочнения и заканчивая упрочнением концентрированными потоками энергии. В данной работе необходимо решить задачу оптимальной глубины упрочнения деталей переднего ведущего моста УРАЛ-4320 наиболее оптимальным методом.
Данная работа посвящена теоретическому определению оптимальной глубины упрочнения деталей переднего ведущего моста УРАЛ-4320.
Глубина упрочнения деталей должна быть больше величины износа, так как если величина упрочняющего слоя будет меньше величины износа, то пользы от такого упрочнения не будет.
Упрочнение деталей происходит различными способами, и каждый метод имеет свои плюсы и минусы.
Наиболее часто применяемые способы упрочнения деталей [1]:
• термический;
• механический;
• термомеханический;
• электромеханический;
• термохимический;
• термодиффузионный;
• электроискровой;
• лазерный.
Рассмотрим каждый из методов более подробно.
Термический способ (тепловой) — к этому способу обработки деталей относят: отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Этот способ обеспечивает общее упрочнение деталей.