К резьбовым соединениям предъявляются повышенные требования по точности изготовления, по прочности соединения. От точности резьбового соединения зависят качественные показатели конечного изделия и машины в целом. В связи с этим необходимо совершенствование режущих инструментов путем применения твердосплавных материалов со специальными покрытиями, увеличивающими износостойкость режущей части инструмента. Существует множество методов получения резьбовых элементов: от применения универсального оборудования (группа токарных и фрезерных станков) до применения специального оборудования для изготовления резьбы методом пластической деформации (резьбонакатное оборудование) [1, 2]. Каждое оборудование характеризуется различной кинематикой, посредством которой на поверхностях изделий можно получить резьбовые элементы.
В машиностроительном производстве применяют цилиндрические резьбы — крепежные и ходовые, а также конические резьбы. Основной крепежной резьбой является метрическая резьба треугольного профиля с углом профиля 60 град. Ходовые резьбы изготовляют с прямоугольным и трапецеидальным профилем; последние бывают однозаходные и многозаходные. Разновидности резьбы представлены в табл. 1. Резьба может быть наружная (на наружной поверхности детали) и внутренняя (на внутренней поверхности детали). Наружную резьбу можно изготавливать различными инструментами: резцами, гребенками, плашками, самораскрывающимися резьбонарезными головками, дисковыми и групповыми фрезами, шлифовальными кругами, накатным инструментом. Для изготовления внутренней резьбы применяют резцы, метчики, раздвижные метчики, групповые фрезы, накатные ролики. Тот или иной метод нарезания резьбы применяют в зависимости профиля резьбы, характера и вида материала изделия, объема производственной программы и требуемой точности. При нарезании резьбы, помимо основного критерия — точности среднего диаметра резьбы, необходимо выдерживать в определенном соотношении угол профиля и шаг, что значительно усложняет процесс нарезания; кроме того, поверхность должна быть чистой и гладкой.