По всем вопросам звоните:

+7 495 274-22-22

УДК: 53.043:53.06

Структурные изменения в стали при температурной обработке

Одним из наиболее известных и часто применяемых видов термообработки стали является закалка, суть которой заключается в фиксировании высокотемпературных составляющих микроструктуры стали, придающих ей стойкость при самых разных условиях эксплуатации. При этом сталь, не изменяя своего химического состава, приобретает более высокий уровень механических свойств, таких как сопротивление нагрузкам, текучесть, усталостность и твердость. Закалка подразделяется на изотермическую, ступенчатую и сквозную. Последняя применяется для заготовок и деталей небольших размеров. Наиболее распространенными технологическими методами термообработки являются: термообработка малоуглеродистых конструкционных сталей, среднеуглеродистых сталей и химико-термическая обработка. Для отображения динамики структурных изменений в конструкционных сталях при их нагреве, а также для анализа и выбора режимов термообработки широко применяется известная диаграмма «железо-углерод».

Как известно, любая сталь представляет собой твердый раствор углерода в основной структуре α-железа. При этом марка определяет процентное содержание углерода. Например, марка «сталь 65» означает, что в ее составе содержится 0,65 % С, «сталь У13» содержит около 1,3 % С, и т. д. Однако углерод — довольно химически активный, поэтому в процессе выплавки (при 1600…2000 °С) он активно связывается железом, образуя в результате цементит Fe3C. Все остальное представляет собой феррит — достаточно мягкую структурную составляющую. Большое количество феррита в малоуглеродистых сталях обуславливает их повышенную пластичность, причем даже в холодном состоянии. Кроме сталей:

• легированных, производимых по ГОСТ 4543;

• подшипниковых по ГОСТ 801;

• рессорно-пружинных по ГОСТ 2052 и ГОСТ 14959;

• всех типов инструментальных сталей как легированных, так и нелегированных.

Все виды конструкционных сталей относятся к заэвтектоидным сталям, процентное содержание углерода в которых не превышает 0,8 %.

Чтобы понять эффективность закалки, необходимо обратиться к структуре стали после выплавки и последующей горячей прокатки на необходимый профиль — полосу, пруток или специальный профиль (уголок, швеллер и т. п.).

Любая сталь имеет кристаллическую структуру, которую составляет бесконечное множество кристаллов. Если лить сталь с последующим охлаждением расплава, то эти кристаллы превращаются в многогранные образования, называемые зернами.

Поскольку при литье происходит активное насыщение кислородом, между смежными кристаллами возникают пустоты, которые в процессе охлаждения слитка постепенно заполняются серой, фосфором и прочими легкоплавкими неметаллическими включениями. Это не только снижает пластичность (фосфор и сера придают хрупкость), но и способствует появлению весьма грубых скоплений зерен, что делает плотность металла неравномерной по объему.

Обрабатывать такие изделия невозможно — слиток начнет раскалываться. Поэтому сразу после выплавки выполняется прокатка, в ходе которой исходные дефекты залечиваются, и структура становится более однородной. Соответственно, увеличивается плотность, а также исчезают поверхностные трещины.

Для Цитирования:
Структурные изменения в стали при температурной обработке. Главный инженер. Управление промышленным производством. 2017;11.
Полная версия статьи доступна подписчикам журнала
Язык статьи:
Действия с выбранными: