Токарную обработку используют для получения деталей вращения различной формы и размеров: валов, осей, втулок, дисков, фланцев и т.д. Однако токарная обработка претерпела значительную эволюцию, особенно в последние десятилетия, благодаря стремительному развитию технологий в области материаловедения, станкостроения и систем управления. Современное машиностроение предъявляет все более высокие требования к точности, качеству поверхности и производительности токарной обработки. Решение этих задач невозможно без использования передовых токарных инструментов [1–6].
Традиционные токарные станки, требующие высокой квалификации оператора, постепенно уступают место высокоавтоматизированным центрам с числовым программным управлением (ЧПУ). Вместе с тем значительные изменения произошли и в области инструментального оснащения. На смену быстрорежущей стали, например Р6М5, пришли твердые сплавы, керамика, кубический нитрид бора (CBN) и алмазные инструменты, позволяющие обрабатывать широкий спектр материалов с повышенной производительностью и точностью.
Данная статья посвящена обзору современных инструментов для токарной обработки, рассмотрены различные типы токарных резцов, их характеристики, области применения.
Токарные инструменты можно классифицировать по различным признакам.
- По назначению. Проходные: для обработки наружных цилиндрических и конических поверхностей (рис. 1).
Подрезные: для обработки торцевых поверхностей и уступов (рис. 2).
Отрезные: для отрезки заготовок (рис. 3).
Резьбовые: для нарезания резьбы (рис. 4).
- По конструкции. Цельные: режущая часть и тело инструмента выполнены из одного материала. Применяются для обработки мягких материалов на небольших скоростях резания [5].
Сварные: режущая часть из твердого сплава приварена к стальному корпусу.
С механическим креплением: режущая часть выполнена в виде сменной многогранной пластины (СМП), которая механически крепится к державке. Это наиболее распространенный тип токарных инструментов.