В процессе эксплуатации рабочие органы неравномерно изнашиваются вследствие работы в абразивной среде — почве, что снижает ресурсдеталей и увеличивает затраты на их замену и обновление. Простой в работе и замена изношенных деталей на новые приводят к большим энергои ресурсозатратам. В связи с этим разработка материалов повышенной износостойкости и новых эффективных технологий упрочнения рабочих органов при их изготовлении является в настоящее время актуальной задачей.
Основным методом упрочнения деталей рабочих органов почвообрабатывающих машин при их изготовлении является термическая обработка путем закалки и отпуска с нагревом ТВЧ [1–2].
Для повышения износостойкости деталей в области наибольшей интенсивности трения используют наплавку твердыми сплавами типа Сормайт-1, ПГ-С27, ФБХ6-2 и другим путем нанесения в виде обмазки или шихты с последующим оплавлением поверхности токами высокой частоты, что обеспечивает самозатачивание почворежущих рабочих органов за счет ускоренного изнашивания несущего слоя по сравнению с наплавленным. Совершенствование индукционной наплавки твердыми сплавами осуществляют в направлении уменьшения зоны отпуска несущей поверхности закаленных деталей, повышения уровня механизации и автоматизации процесса наплавки.
При упрочнении рабочих органов почвообрабатывающих машин применяют различные виды износостойкой наплавки электродами Т-590, Т-620, порошковыми проволоками типа ПП-АН125, ПП-АН170, методы электроконтактной приварки порошковых материалов, проволоки или ленты, методы напыления с последующим оплавлением покрытий газовым пламенем, плазменную наплавку порошковыми сплавами, электроимпульсное наращивание и электроискровое легирование. На уровне экспериментальных исследований используют процессы пайки и приклеивания твердых сплавов и металлокерамики. Применяют также лазерное и плазменное модифицирование поверхности рабочих органов путем предварительного нанесения порошка износостойкого сплава для получения минимальной зоны отпуска на основном металле [3].