Работа технологических механизмов и агрегатов углеобогатительных фабрик сопровождается постепенным износом узлов и деталей. Интенсивность износа напрямую зависит от технологической нагрузки на механизм. Существующие методы и устройства диагностики имеют узкую направленность и низкую чувствительность, что приводит к большому количеству ложных срабатываний и, как следствие, — необоснованным технологическим простоям. Главной отрицательной стороной применяемых устройств диагностики является обнаружение аварийного режима работы в крайнем его проявлении.
С развитием микропроцессорной техники появилась возможность реализации метода диагностики механизма по энергетическим показателям приводного асинхронного электродвигателя, изложенного в [1,2], точность полученного алгоритма позволяет сократить ложные срабатывания до минимума.
В современном производстве широкое распространение получили различные средства автоматизации. К таким средствам можно отнести программируемые логические контроллеры (ПЛК). Использование ПЛК возможно как на отдельных позициях, с комплексом датчиков и механизмов, объединенных единым технологическим процессом (станции приготовления флоакулянтов, управление дробильно-сортировочными комплексами, комплекс автоматическим вводом резервного питания (АВР)), так и на верхнем уровне управления предприятиями в целом.
Применение ПЛК позволяет реализовать любой алгоритм работы контролируемых механизмов без применения дополнительных устройств и принципиальных схем управления с большим числом релейных входов и выходов.
Реализация алгоритма работы происходит путем написания программы на различных языках программирования [3]:
1. SequentialFunctionChart (SFC) — язык последовательных функциональных блоков.
2. FunctionBlockDiagram (FBD) — язык функциональных блоковых диаграмм.
3. LadderDiagrams (LАD) — язык релейных диаграмм.
4. StatementList (STL) — язык структурированного текста, язык высокого уровня.