За последние годы появилось немало решений, которые позволяют осуществлять объективный контроль производственных процессов и направлять действия сотрудников в полуавтоматическом и автоматическом режимах. Существующие решения включают в себя, например, информационные киоски и терминалы сбора данных с заложенными в них цепочками технологических операций, которые располагаются на рабочих местах сотрудников. При этом сотрудник видит на экране подсказки по следующей выполняемой им операции и обязан подтвердить результат ее выполнения, воспользовавшись сенсорным экраном. К подобным решениям можно отнести и системы сквозного штрих-кодирования, позволяющие проследить круговорот товарно-материальных ценностей не только на складе, но и на технологической линии, по мере того, как заготовка перемещается по переделам, комплектуется составными частями и становится в итоге готовым изделием. Другим решением является закупка предприятием специализированных станков с ЧПУ, оснащенных датчиками, подключенными к корпоративной ERP-системе (Enterprise Resource Planning – Управление ресурсами предприятия) или «облаку» и автоматически сообщающими о результате выполнения каждой технологической операции в централизованный журнал.
Пользуясь современными разработками в указанных областях, можно спроектировать в высокой степени самоконтролирующееся предприятие, в котором все действия сотрудников (если не удалось полностью исключить их из технологического процесса) так или иначе дублируются соответствующими реакциями автоматики и в любой момент могут быть проверены по журналам операций. К сожалению, 90% уже существующих предприятий в России и других развивающихся странах останутся за бортом этой революции, в первую очередь из-за высокой цены специализированного оборудования, оснащенного подобными функциями. В самом деле, даже если у предприятия есть деньги на подобную систему, тяжело в один час отказаться от старого станочного парка, накапливавшегося десятилетиями.
С другой стороны, все решения, которые опираются, прежде всего, на человека как на источник знаний о текущем состоянии технологического процесса, такие как информационные киоски или старый добрый «тейлоровский» человек с хронометром, покажут только половину «картины» производства. Вторую часть «картины» помешает увидеть пресловутый человеческий фактор – халатность, лень, злой умысел, косность и просто откровенный саботаж отдельных сотрудников или даже всего коллектива. Это полный джентльменский набор проблем, с которыми нередко сталкиваются собственники предприятий и нанятые ими консалтинговые компании при попытке модернизировать предприятие, устранить кризисные явления и внедрить, например, бережливое производство. Отсюда неизбежно вытекает потребность объективного не зависящего от сотрудника контроля технологического процесса, который может быть выполнен только через контроль текущего состояния оборудования. Ключевое здесь: не зависящего от сотрудника. Важно, что этот способ контроля не должен требовать полной замены станочного парка, остановки производства, и ему полагается быть доступным тем 90% предприятий, о которых шла речь выше. Увеличить доход, снизить потери – это основной способ достижения эффективности предприятия. Тайити Оно [1], один из главных создателей производственной системы компании Toyota, выделил 7 видов потерь: