Под принципами организации, планирования и управления производством принято понимать совокупность теоретических положений, научных подходов, рыночных требований, методических рекомендаций и практических достижений, которые должны учитываться при выборе наиболее эффективных форм и методов соединения в пространстве и времени всех факторов производства в единую организационно-технологическую систему. В настоящее время в теории и практике организации производства наибольшее распространение имеют следующие принципы управления процессами и операциями: бережливости, гибкости, оптимальности, ритмичности, непрерывности, эффективности и др. [1].
Применение всего арсенала известных организационных принципов и рыночных требований в конкретных условиях современного производства позволяет наиболее полно учитывать совокупность различных факторов, оказывающих свое большое влияние на продолжительность производственных процессов, качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции, издержки и доходы предприятия, прибыль и убытки, а также и его взаимоотношения со всеми своими потребителями.
Ключевой принцип бережливости производства предполагает стремление предприятия к ликвидации всех видов потерь путем создания более динамичных производственных процессов, способных обеспечить выпуск товаров и предоставление рыночных услуг более высокого качества, быстрее и надежнее, а главное — при низких затратах. Методы организации бережливого производства принципиально отличаются от традиционных, как отмечал Ясухиро Монден, отсутствием производственных запасов продукции на рабочих местах [2]. Прежняя система организации и управления процессами производства означает, что продукция в ходе изготовления как бы «выталкивается» на следующую стадию сразу после завершения предыдущей операции. Каждое предыдущее звено проталкивает свой объект без задержки дальше по технологической цепочке и без учета возможности его обработки на следующем рабочем месте. Для такой системы организации и управления производственными процессами существует целое множество технико-экономических причин, приводящих к тому, что фактические результаты работы значительно отличаются от запланированных. Возникают различные простои станков и операторов и потери рабочего времени, появляются изза этого дополнительные материальные запасы, создаются очереди и преграды в движении потоков обработанных деталей. Для сокращения перерывов на каждом рабочем месте создаются страховые или буферные запасы материалов и заготовок (рис. 1).