Продукция японской компании Toyota во всем мире давно считается эталонной по соотношению «цена/качество». Невероятная конкурентоспособность изделий этого бренда несколько десятилетий назад привела к серьезному кризису в американской автопромышленности, который продолжается по сей день. Но так было не всегда. Вплоть до 1950 года автомобили этого бренда не могли похвастаться какимилибо выдающимися характеристиками. И, возможно, так бы и продолжалось, если бы в 1946 году пост начальника механического цеха не занял Тайити Оно — легендарная фигура, человек, стоявший у истоков знаменитой производственной системы Toyota Production System (TPS), позднее легшей в основу концепции бережливого производства.
Тайити Оно описал семь видов потерь, ведущих к падению эффективности любого производства: перепроизводство, ожидание, ненужная транспортировка, лишние этапы обработки, лишние запасы, ненужные перемещения, выпуск дефектной продукции. Последовательно устраняя каждое из этих препятствий в течение следующих двух десятилетий, Оно смог превратить Toyota Motor в мирового лидера автомобильной промышленности.
Позднее Джеймс Вумек и Дэниел Джонс развили идеи Тайити Оно в книге «Бережливое производство: как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании», которая на долгие годы стала настольной для многих руководителей промышленных предприятий по всему миру. Оттуда же ведет свою родословную и концепция «канбан», широко применяющаяся сейчас, например, при разработке программного обеспечения.
Главным принципом бережливого производства является непрерывный процесс устранения любых действий, которые подразумевают расходование ресурсов, но не создают дополнительной ценности для продукта. Обычно все подобные издержки так или иначе ложатся на потребителя, что негативно сказывается на экономической модели всего предприятия.
Принципы, описанные Тайити Оно, подразумевают разделение всей деятельности компании на отдельные элементарные операции и процессы, каждый из которых должен нести ценность. Ее степень определяется при участии всех вовлеченных сотрудников и постоянно пересматривается.