Одним из основных факторов, характеризующих эффективность технологических комплексов, является производительность. Повышение производительности технологических комплексов и отдельного оборудования заключается в том, что интенсифицируются процессы обработки и одновременно сокращаются все потери [1–5]. Для увеличения производительности необходимо минимизировать цикловые и внецикловые потери, которые в свою очередь можно разделить на следующие виды согласно [1–5, 8].
В вопросе повышения производительности автоматизированных технологических комплексов наибольший интерес представляют внецикловые потери, которые можно разделить на следующие виды [2, 4]:
1: потери, связанные с настройкой и заменой инструмента;
2: потери, связанные с выходом из строя и ремонтом технологического оборудования;
3: потери, связанные с организационными простоями (сдача готовых изделий, ожидание получения заготовок, инструмента и т.п.);
4: потери, связанные с исправлением брака изделий;
5: потери, связанные с переналадкой технологического оборудования.
Для повышения гибкости автоматизированных производств в первую очередь необходимо сокращать потери, связанные с переналадкой средств технологического оснащения. Основным средством снижения указанных потерь является применение групповых приспособлений (ГП) [4–9].
Затраты времени на наладку группового приспособления можно разделить на две составляющие: 1) разовые для всех обрабатываемых деталей на конкретном приспособлении, связанные с установкой и выверкой приспособления (Тнал1); 2) периодические, связанные с необходимостью смены наладок при переходе на изготовление следующей партии деталей (Тнал2).
В ходе работы было выполнено имитационное моделирование процесса обработки партий четырех деталей. Во всех рассматриваемых случаях обработка поступающих партий деталей осуществлялась на одном станке поочередно. Переналадка приспособления осуществлялась разными способами [10–16].