Тяговые цепи скребковых и пластинчатых конвейеров занимают одно из основных мест в общем комплексе транспортных перевозок на горнообогатительных комбинатах. Они работают в условиях динамических нагрузок, абразивного и абразивнокоррозионного изнашивания и являются основными сборочными единицами, определяющими их работоспособность и трудоемкость ремонта. Основываясь на собственных исследованиях и анализе литературных источников по данному вопросу, делаем вывод, что для повышения долговечности элементов тяговых цепей (втулок из стали 30 и 50 и пластин из стали 50, валиков из стали 40Х) наиболее эффективным видом обработки поверхностей трения скольжения является электролизное борирование [1].
Борирование осуществляется в специальной ванне из нержавеющей хромоникелевой стали с внешним обогревом при (880…920) ° С. В качестве насыщающей среды при борировании применяется расплавленная бура, которая не является оптимальным электролитом для электролизного борирования. Насыщающая способность буры повышается при добавлении в раствор: ≈ (50…60) % В2О3; ≈ (25…30) % NaSiO; 10% NaF или ≈ (10…15) % К [Fe (CN) 6]. При добавлении к буре указанных веществ скорость формирования борированного слоя увеличивается в (1,2…1,3) раза. Перед борированием обработанные детали тяговых цепей очищают от продуктов коррозии, масел, грязи и прослушивают. Детали устанавливают в ванне так, чтобы расстояние между деталью и электродом было приблизительно равно (40…50) мм.
После расплавления буры с добавками в ванну погружают электроды: катод-деталь и анодно-графитовые стержни.
Генератор постоянного тока при напряжении (10…12) В поддерживает ток 5000 А, при этом плотность тока на поверхности детали ≈ (15–20) А/дм2, длительность процесса борирования составляет 5 часов. Толщина борированного слоя при этом ≈ (0,08…0,35) мм. Кроме того, на толщину борированного слоя влияет содержание в стали С, Сr, W, Мо, которые снижают интенсивность диффузии бора.