В Российской Федерации, как и во многих других развитых странах, транспорт является одной из крупных отраслей хозяйства, а также важнейшей частью производственной инфраструктуры. Транспортная система объединяет все регионы страны, что является необходимым условием ее территориальной полноты. В свою очередь широкое применение транспортных коммуникаций как в масштабах страны, так и в масштабе предприятия заставляет задуматься об энергоэффективности в транспортной системе в целом ввиду ежегодного роста энергопотребления, негативного влияния на окружающую среду и количества выбросов вредных веществ, необоснованного роста расходов на эксплуатацию и содержание оборудования [1].
Одним из наиболее распространенных средств перемещения сыпучих и штучных материалов являются системы непрерывного транспорта, в том числе, ленточные конвейеры. Особо широкое распространение последние получили в угольной и горно-рудной промышленности в качестве промежуточных и магистральных конвейерных систем высокой производительности, обеспечивающих транспортирование грузов на большие расстояния.
Проблема повышения энергоэффективности и обеспечения сбережения энергоресурсов является приоритетной как для экономики страны в целом, так и для горнодобывающего комплекса, в частности. В настоящее время развивается новое научное направление, в котором разрабатываются теоретические основы энергосбережения и энергоэффективности, а также накапливается опыт их практического внедрения [4, 9, 10]. Одним из методов диагностирования технического состояния транспортной единицы (например, ленточного конвейера или карьерного самосвала) как средств транспорта является метод неразрушающего контроля [5]. При этом одним из немаловажных элементов неразрушающего контроля является тепловизионный контроль и анализ состояния смазочных материалов.
Температурный режим работы смазочных материалов, который соответствует ГОСТ 28549.990, имеет огромное значение для энергоэффективной эксплуатации транспортной единицы. При превышении соответствующих температурных нормативов смазочные материалы ухудшают свои смазывающие свойства, что приводит к повышенному износу рабочих трущихся поверхностей и подшипниковых узлов. На практике нагрев редуктора определяется «вручную», и чаще всего это не дает достоверной информации. По этой причине целесообразно использовать комплексный подход: непрерывный контроль температурного режима работы и периодическая углубленная спектрально-эмиссионная диагностика работающего масла. Спектральным анализом механических примесей, содержащихся в трансмиссионном масле, определяется концентрация продуктов износа. При диагностике масла определяются следующие параметры: кинематическая вязкость, температура вспышки в открытом тигле, содержание воды и продукты износа [1, 2]. Частицами металлов, сигнализирующих о техническом состоянии трущихся рабочих поверхностей и подшипниковых узлов, служат железо, медь, хром, никель и кремний. При постоянном превышении содержания какого-либо из этих металлических элементов в смазочном материале необходимо выполнить диагностику зубчатых колес, шлицевых соединений и подшипников. Превышение содержания в масле только кремния говорит о том, что масло выработало свой ресурс и необходимо произвести полную его замену. Замену масла следует произвести и в случае постепенного накопления в нем металлических частиц, концентрация которых близка или превышает предельные значения. Наличие небольшого количества частиц меди в масле — нормально, это обусловлено использованием подшипников с латунными сепараторами.