За 30-летний период развития российской технологии безразборного ремонта узлов трения с использованием высокодисперсных серпентиновых минералов, известных как геомодификаторы трения (ГМТ), данная методика продемонстрировала свою актуальность, высокую эффективность и значительную экономическую целесообразность. ГМТ-технология успешно апробирована в различных отраслях гражданского и военного машиностроения как в Российской Федерации, так и за рубежом, включая Японию, Финляндию, Китай, Германию, Чехию, Швецию и другие страны Европы, Азии, Африки и Латинской Америки.
Однако фундаментальные механизмы действия геомодификаторов трения остаются предметом активных научных исследований. Несмотря на значительный прогресс, достигнутый в Китае, Франции, Финляндии и в Российском государственном университете им. И. М. Губкина, а также в ООО «ЛИК» (г. Шахты), полное понимание этих механизмов до сих пор не достигнуто. Это привело к возникновению множества противоречивых гипотез, требующих дальнейшего изучения.
Ранние гипотезы о механизме образования ГМТ-покрытий, такие как нагартовка, образование металлокерамики, диффузия компонентов серпентинов и ионообмен металлов, были признаны несостоятельными. Они не соответствуют наблюдаемым характеристикам покрытий, включая высокое содержание углерода (до 90 % на поверхности), низкую концентрацию кремния и железа, а также присутствие связей С-Н, С=О, С-О-С, О-Н и ароматических групп. Кроме того, покрытия демонстрируют высокую прозрачность, зеркальную чистоту 14-го класса, высокую твердость, антифрикционные свойства, но при этом гидрофобность (угол смачивания водой 58º против 12º для стали) и полярность, превышающую минеральное масло (угол смачивания 85º при нанесении тонкого слоя масла). Они не смываются растворителями и не окрашиваются красителями.
Факторы, влияющие на образование ГМТ-покрытий, включают температуру и давление. На деталях двигателей внутреннего сгорания (ДВС) толщина покрытий составляет до 15 мкм, на шейках кривошипа тяжелых прессов — до 100 мкм, а на зубьях шестерен — от 0,2 до 1 мм. В стволах орудий при высоких давлениях и температурах процесс идет особенно интенсивно.