Современный рынок станкостроения предлагает обширный выбор оборудования для обработки деталей, и порой достаточно сложно остановиться на конкретной фирме или модели, так как нет четкого представления о том, какие же характеристики будут наиболее важны при определенных условиях обработки. В конечном счете любой производитель стремится к минимизации затрат, то есть к снижению себестоимости изготовления детали с сохранением соответствующего качества, поэтому задача определения затрат на ранних этапах принятия технологических решений актуальна [1]. В статье [1] поставленная задача была решена с помощью методов регрессионного анализа на примере обработке уступа глубиной 20 мм, шириной 50 мм, длиной 100 мм у детали из дюралюминиевого сплава Д16 (рис. 1). В качестве рассматриваемых характеристик были выбраны: максимальная частота вращения шпинделя, максимальный крутящий момент, максимальная мощность резания, количество позиций в автоматическом сменщике инструмента, объем рабочей зоны и масса станка.
В результате анализа была выявлена следующая зависимость:
Здесь n — частота вращения шпинделя, об/мин; Мmax — максимальный крутящий момент, Нм; Nmax — максимальная мощность шпинделя, кВт; V — объем рабочей зоны, м3.
Воспользуемся аналогичной методикой для определения себестоимости изготовления отверстия диаметром 20 мм глубиной 60 мм в детали из материала Д16 (рис. 2).
Первым этапом в исследовании было определение себестоимости обработки конструкторско-технологического элемента с использованием 43 вертикально-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ фирмы Haas [2].
Далее была подсчитана себестоимость изготовления детали на каждом из 43 вертикально-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ по формуле (2)1:
где: Зпр = З ∙ tшт — затраты на производственных рабочих,
где: З = 60 000 руб/мес = 5,435 руб/мин — заработная плата производственных рабочих (23 рабочих дня в месяц, 8‑часовая смена);