Изначально, мировая промышленность изготавливала оборудование для гибки листовых заготовок механического и ручного типа. Они были просты и надежны в эксплуатации, имели несложную конструкцию и не требовали чрезмерных затрат на их производство. Понятно, что ручной листогиб не обеспечивал должной точности сгибания, и для его использования необходимо было применять немалую физическую силу. Масса недостатков имелась и у механического оборудования:
• высокая степень вибрации и шума при эксплуатации;
• малое качество производимой продукции;
• повышенный риск травмирования оператора установки;
• большой расход электрической энергии;
• сложности при необходимости переналадки станков.
Одновременно с механическими прессами для гибки металлических заготовок стали применять пневматическое оборудование. Его эксплуатировали достаточно ограничено, так как для работы таких агрегатов нужно было подводить к ним сжатый воздух по специальной магистрали. А усилие нагрузки, которое они могли обеспечивать, было сравнительно малым.
Настоящим прорывом в вопросах сгибания листового металла стало появление в середине ХХ столетия гидравлических прессов, которые отличались малым расходом электроэнергии, высоким уровнем безопасности выполнения работ, практически безупречной надежностью и превосходным качеством выпускаемых изделий.
За последние годы стандартный гидравлический листогибочный пресс претерпел множество изменений. В наши дни он оснащается инновационными устройствами и механизмами, которые значительно облегчают процедуру гибки заготовок из металла.
К таковым относят следующие приспособления и разработки:
• графический пользовательский интерфейс, дающий возможность программному управлению станком самостоятельно определять и задавать последовательность гибки;
• оборудование для регулировки электронных устройств скорости траверсы;