Одним из актуальных и постоянно возникающих вопросов в технологии машиностроения является вопрос уменьшения основного технологического времени за счет обеспечения рациональных условий выполнения операции с учетом взаимосвязи производительности и точности обработки, например, при сверлении глубокого отверстия. Современное технологическое оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет изменять в процессе обработки в нужный момент времени режимы резания (скорость резания V и подачу S) и тем самым добиваться изменения величины основного технологического времени (T0) и параметров точности обработки: погрешности размера (∆p), радиального биения (∆p. б.), величин амплитуд (Ск ) гармонических составляющих погрешности формы отверстия в поперечном сечении (∆ф поп).
Условия обработки с изменением режима резания в процессе сверления были смоделированы при проведении экспериментов в данной работе на станке модели BCA-1, работающем по схеме, представленной на рис. 1, б. При этом заготовка 1 закреплена в приспособлении 4, а сверлу одностороннего резания 2 сообщают вращение V и подачу S с направлением инструмента по кондукторной втулке 3. Отверстия обрабатывали в экспериментальных образцах (рис. 1, а) из силумина марки АЛ-9, полученных литьем в кокиль, проточенных по наружному диаметру D3 = 20мм до Ra = 2,5 мкм и торцевых поверхностей до Rz = 20 мкм [1]. Образцы сверлили сверлами одностороннего резания с плоскостной заточкой и геометрическими параметрами режущей части, как в предыдущих исследованиях [1, 2] с режимами обработки, представленными на рис. 1, б. В то же время давление смазочно-охлаждающей среды (масло марки МР-1 по ТУ 3821-01039-70) поддерживали в пределах p = 4,9 ∙ 106 Па при расходе
Средства и методику измерений параметров геометрической точности обработанных отверстий применяли и производили так же, как в предыдущих экспериментальных исследованиях [1, 2].
После сверления отверстие измеряли по его длине в шести сечениях, имеющих номера от 0 до 5. Сечение 0 брали у входного торца отверстия, остальные — с интервалом 10мм от него (рис. 1, а).