Задача обновления производственных мощностей, как правило, решается одним из двух способов: закупкой нового оборудования или модернизацией старого (прежде всего заменой системы управления). Модернизация оборудования по‑прежнему является достаточно эффективным способом, главным преимуществом которого является многократно меньшая стоимость. Однако на пути модернизации иногда встают две проблемы (на самом деле их может быть больше, но в данной статье речь пойдет о двух): уникальность оборудования и неспособность (по мнению людей, принимающих решение) с помощью модернизации повысить производительность (считается, что поскольку механическая часть кардинально не меняется, то невозможно повысить скорость обработки, следовательно необходимо покупать новый станок).
Под уникальным оборудованием здесь прежде всего понимается оборудование, технологические функции которого не могут быть воспроизведены альтернативным способом (например, функции вибрационно-высечного станка в случае его выхода из строя можно временно перенести на станок лазерной резки или электроэрозионный, а сделать что‑нибудь подобное с печью для закалки стекла практически невозможно). Одной из особенностей использования такого рода оборудования является невозможность вывода его из производственного цикла на более-менее длительный срок, который обычно требуется для полноценной замены системы управления.
Примером такого оборудования является обтяжной пресс FEKD-550/1100 (рис. 1), используемый в технологической цепочке сразу нескольких предприятий оборонного комплекса (имеется в виду не наличие такого станка на каждом из предприятий, а один станок, работающий на всю цепочку).
Для полноты картины следует отметить, что, кроме показанной на рис. 1 части, имеются кабина управления (пульт управления размером 2,5 х 1м, шкаф ЧПУ и шкаф электроавтоматики) и подземный отсек площадью 40 кв. м с большим числом шкафов, исполнительных узлов, датчиков, автоматов и магнитных пускателей.
Одним из вариантов доведения системы управления станка до современного уровня без вывода его из технологического процесса является поэтапная модернизация. Проанализировав структурную схему системы управления станка (рис. 2), мы решили на первом этапе заменить старую панель оператора (рис. 3а) с неработающим индикатором адреса слова, с западающими клавишами и давно вышедшими из строя и не имеющими современных аналогов лампами подсветки, на сенсорный монитор (рис. 3б), работающий под управлением самого современного промышленного компьютера.