При выборе и производстве расчетов показателей эксплуатационной эффективности главных узлов конструкции ЭКПЭД нефтедобычи следует принять во внимание организационно-хозяйственную форму проведения ремонтов на предприятиях нефтедобычи, а именно: длительность простоев оборудования скважины определяется исходя из времени, затрачиваемым на замену отказавшего узла, при наличии его на складе резервного оборудования, то есть по факту применяется система крупноузловой замены. Исходя из сказанного, ЭКПЭД и ПЭД следует отнести к категории невосстанавливаемых изделий, однако если рассмотреть другой подход к изложенному вопросу, то очевидно, что любое электротехническое изделие или оборудование относится к категории восстанавливаемого, так как каждый узел подлежит ремонту, восстановлению с последующим вводом оборудования в работу. В сложившихся условиях следует принять, что ЭКПЭД в целом является восстанавливаемой системой, а каждый из отдельных ее узлов (ПЭД, кабель, насос и т. д.) относятся к восстанавливаемым элементам, так как при отказе подлежат замене на новый или отремонтированный.
Задачи решаются с помощью методов оценки эксплуатационной эффективности технических устройств с применением теории отказов ЭКПЭД и ПЭД с восстановлением. Для этого используются следующие показатели.
Параметр потока отказов – ω (1/год), служащий количественным показателем повреждаемости оборудования
где m – число технологических нарушений в работе объекта;
n – число ПЭД, которые работают в одинаковых условиях и находятся на стадии нормальной эксплуатации;
T – время мониторинга (лет).
Этот параметр эксплуатационной эффективности имеет ряд особенностей, а именно: параметр потока отказов показывает частоту отказов в работе установки, его условно разделяют на три периода эксплуатации – приработочный период, период нормальной эксплуатации и деградационный период. Период приработки характеризуется появлением дефектов, связанных с некачественным изготовлением и монтажом оборудования, дефектов, которые не были обнаружены в период пусковых и приемо-сдаточных испытаний. Для исключения данного класса дефектов и повышения эксплуатационной эффективности функционирования оборудования следует производить обкатку или приработку вновь вводимого оборудования. Однако для большинства установок рациональнее отнести приработку оборудования на период эксплуатации и выявленные скрытые дефекты и недоработки устранять в рамках гарантийного обслуживания. Необходимо подчеркнуть, что при этом срок гарантийного обслуживания должен быть принят исходя из подтвержденного результатами натурных испытаний и данных статистики наработки на отказ приработочного периода оборудования. Деградационный период эксплуатации оборудования характеризуется появлением отказов, связанных с физическим износом деталей и узлов установки, усталостными разрушениями, коррозии и т. п. Данный период рассматривается на поздней стадии эксплуатации установки, в связи с этим «вероятность возникновения отказа во время планируемого полного или межремонтного срока службы достаточно мала. Это достигается за счет проведения качественных капитальных и текущих ремонтов оборудования и расчетом на долговечность с учетом выявленных случаев деградационных нарушений эксплуатационной эффективности» [1].