Для высокоточных и дорогостоящих деталей возможная суммарная погрешность обработки должна определяться с учетом обновленной методики расчета составляющих погрешности базирования, в которую ряд авторов предлагают включить составляющие, ранее не учитываемые [1–3], сравнительно небольшие по абсолютной величине. Однако в современных условиях производства данная задача является актуальной [1].
Установлено, что основными факторами для определения составляющих погрешности базирования в призмы деталей типа тел вращения являются угол призмы и величина поля допуска на обрабатываемую заготовку [1, 3].
Кроме этого, в методике последовательно следует учитывать величину конусности базовой поверхности заготовки, величину ее длины, наличие погрешности формы в виде овальности и огранки заготовки.
Первая часть методики рассмотрена авторами ранее [1]. В данной работе установим особенности расчета погрешности базирования в призмы заготовок с учетом их погрешности формы.
При установке цилиндрической заготовки в призмы, базовая поверхность которой имеет погрешность формы в виде некоторой конусности i, ее ось располагается наклонно к горизонтальной плоскости (рис. 1). Здесь величина конусности определяется из соотношения [4]:
где L — расстояние между произвольно выбранными поперечными сечениями заготовки;
δ — разность диаметров заготовки в этих сечениях,
а тангенс угла наклона оси заготовки к горизонтальной плоскости равен:
где α — угол призмы, град.
Для удобства дальнейших расчетов и исследования закономерностей изменения погрешности базирования от различных факторов условно будем считать в пределах заданной величины допуска, что его наименьшее значение находится в сечении 1–1 (рис. 1), а наибольшее — в сечении 2–2. Таким образом, для каждой исследуемой величины поля допуска и разности диметров заготовки в сечениях 1–1 и 2–2 принимаем общее значение δ, равное 30, 40, 50, 60, 70 мкм.
Расчеты проведены для заготовки с номинальным диаметром D = 50 мм и рядом углов призмы α = 30, 60, 90, 120, 150 град. Их результаты занесены в табл. 1.