Дата поступления: 10.03.2025 . Дата принятия к публикации: 12.03.2025
— Как началось внедрение программы оптимизации на вашем предприятии?
— Всё началось с анализа производственных процессов. Мы заметили, что при изготовлении днищ разных диаметров, толщин и материалов, из которых днища изготавливаются, затрачивается очень много времени на перенастройку оборудования. Это приводило к потери времени, что влекло за собой уменьшение производительности и уменьшению такта выпуска продукции».
— Какие конкретные шаги были предприняты для повышения эффективности?
— Первое, что мы сделали — это оптимизировали производственный поток выпускаемой продукции за счет выравнивания линии потока, ранее линия была не ровная и участки располагались в разных местах цеха.
Во-вторых, мы внедрили систему групповой технологии. Днища разных диаметров теперь группируются и разделяются по разным потокам, что позволяет минимизировать перенастройки оборудования. Также оптимизировали раскрой металла, сократив отходы на 15%.
— Как изменилась производительность после внедрения изменений?
— Если раньше мы производили 200300 днищ в месяц, то сейчас выпускаем 400-450 днищ. При этом качество продукции улучшилось благодаря стандартизации процессов.
— Как удалось снизить накладные расходы?
— Мы пересмотрели структуру цехов и логистики. Раньше мы загружали оборудование по мере их освобождения и главная задача была «чтобы оборудование не простаивало!» но мы не учитывали потери времени на переналадку оборудования. Теперь это единые потоки в зависимости от типаразмера, толщины и материала. Также внедрили систему канбан для управления запасами.
— Какие проблемы возникли при внедрении изменений?
— Основная сложность — это изменение мышления руководителей. Многие считают, что потенциал оптимизации ограничен 4–5%. Однако практика показывает, что этот показатель может достигать 55% и более.