Российская промышленность переживает тяжелое время: в мае производство в годовом выражении упало на 9,6%, и это стало самым значимым снижением за последнее десятилетие. Главные удары по предприятиям нанесли сокращение добычи в рамках ОПЕК+ и затяжная эпидемия коронавирусной инфекции. К концу года Минэкономразвития России прогнозировало падение промышленного производства в стране на 5,4% [1]. Однако и готовность предприятий к кризису была минимальной. В то время как Toyota без потерь закрывала заводы, для отечественных компаний подобное казалось фантастикой. Почему? Ведь большинство промышленников давно прониклись философией эффективного производства. Оказывается, мало просто использовать универсальные модели — необходимо адаптировать их под конкретную компанию. Именно так и поступила компания ROCKWOOL, один из мировых лидеров в производстве экологичных решений из каменной ваты. Концепция ROPEX (ROCKWOOL Operational Excellence) внедрена на 45 заводах компании по всему миру, в том числе она помогла сохранить финансовую и производственную стабильность в период COVID-19.
Компания Toyota упомянута неспроста — она является изобретателем философии lean рroduction (бережливое производство). Развитие предприятия началось в послевоенное время, когда в условиях экономического кризиса стали бастовать рабочие и руководство компании было вынуждено пересмотреть корпоративные принципы. В итоге производитель, выпускавший не самые лучшие автомобили, вдруг превзошел американских лидеров рынка по качеству и цене. Для этого компания полностью перестроила производственную систему: минимизировала все возможные потери и вовлекла сотрудников в бизнес-процессы.
Сегодня легендарную модель TPS (Toyota Production System) используют предприятия по всему миру. Но каждая компания уникальна в своем роде, поэтому любые принципы лучше не копировать слепо, а адаптировать под конкретные задачи, иначе получить эффект невозможно. Например, некоторые полагают, что особенность производственной системы Toyota — визуальное управление. Заводы переняли методику, но заложили в нее лишь функцию оперативного оповещения об анормальностях в ходе процессов. На деле же необходимо не только информирование, но и оценка рисков, наличие четкого плана действий, предпринимаемых в чрезвычайных ситуациях. Следует ли остановить линию или станок и не производить повторного запуска до устранения причины сбоя? Только в таком случае удастся избежать дальнейших аварий и потерь из-за простоев оборудования [2].