Повышение качества может быть также «активным» и не зависящим от решений, предлагаемых Теорией ограничений, но сфокусированным на выявлении ограничений и наименее эффективных зон производства. Такая активная модель повышения качества называется TQM II и заслуживает самого пристального внимания как в Теории ограничений, так и в системе менеджмента качества.
Рассмотрим как пассивный, так и активный аспекты повышения качества в контексте Теории ограничений.
Как только снижаются запасы, качество начинает расти. Если вы будете искать в литературе что-нибудь полезное об этом аспекте, то мало что найдете. Однако Шонбергер зафиксировал быстрорастущее качество в самом начале применения принципа JIT (Джаст-Ин-Тайм — «точно по времени», означает производство по требованию) в компании Kawasaki в США, еще до внедрения системы управления качеством. Голдратт и Фокс также указывали, что «уменьшение запасов равнозначно высокому качеству», хотя это, по их мнению, всего лишь одно из шести следствий сокращения запасов (Голдратт «Гонка»).
Почему при этом улучшается качество продукции?
Короче говоря, улучшение качества продукции связано с сокращением незавершенного производства и времени выполнения заказа, сокращением размера партии и новооткрытой важностью производительности узкого места.
Например, перед внедрением инструмента «барабан-буфер-канат» (DBR) мы повсюду наблюдаем незавершенное производство, постоянную занятость всего персонала, производство больших партий товара. Неудивительно, что если в таких условиях сделана ошибка (а люди делают ошибки), то количество втянутых в проблемную ситуацию участков может быть довольно большим, а обнаружение проблем на последующих этапах может быть достаточно затратным по времени. Поэтому, когда обнаруживается ошибка, может оказаться чрезвычайно затруднительным определить условия, при которых она была сделана. Это приводит к высокой вероятности повторения такой ошибки.
Так как работники заинтересованы в достижении максимальной эффективности только на своем участке, они могут пойти на сознательное допущение того или иного дефекта в надежде, что эта ошибка будет исправлена в последующих этапах производства. Вполне вероятно поэтому, что при обнаружении ошибки потребуется много времени для ее устранения — возможно, всю партию продукции придется возвращать на тот участок, где совершена ошибка, а затем ускоренно двигать вперед.