Соединение двухопорных валов (двигателя и исполнительного механизма) при помощи компенсирующей муфты требует на заключительной стадии монтажа проведения ответственной регулировочной операции — центровки. Методы грубой и точной центровки с использованием линейки, щупов, индикаторов перемещения часового типа в различной интерпретации рассмотрены в основополагающих работах по монтажу оборудования общетехнического и специализированного [1–4]. В работах по вибрационному диагностированию механического оборудования обязательно приведены данные о влиянии расцентровки на частотный состав вибрационного сигнала и общий уровень вибрации [5–8]. О более широком перечне последствий неправильной центровки (снижении ресурса подшипников, повышении потребления электроэнергии, дополнительной вибрации, высокой температуре и др.) сообщается на сайтах фирм, продающих лазерные центровщики, и фирм, осуществляющих сервисное обслуживание оборудования [9–12], — «90% проблем выхода из строя современных качественных консольных насосов в короткий срок (2…4 месяца со дня запуска) связано с ошибками монтажа и ввода в эксплуатацию».
Основной целью статьи является исследование зависимостей изменения параметров нарушения соосности на первых этапах эксплуатации и влияния соосности на вибрационные параметры консольных центробежных насосов серии Grundfos NK мощностью 60…160 кВт и частотой вращения 3000 об/мин.
Выбор объекта исследования связан не только с широким распространением, экономичностью и высокой производительностью данного типа насосов. Установка современных систем автоматизированного управления технологическим процессом требует своевременного проведения профилактических работ по восстановлению работоспособности, исключающих случаи внезапных отказов. Решение этой задачи возможно при наличии информации об изменениях и предельных значениях параметров вибрации, определяющих границы категорий технического состояния оборудования.
Несоосность валов, центрируемых механизмов (двигателя и насоса) определяется двумя показателями, измеряемыми в горизонтальном и вертикальном направлении: параллельным смещением и угловым изломом. Допустимые значения этих параметров определяются частотой вращения: при частоте вращения 3000 об/мин смещение должно составлять не более 0,05 мм, а угловой излом — не более 0,05 мм на 100 мм.