Шлифование зубьев в технологическом процессе изготовления зубчатого колеса — высокоответственная, финишная, самая трудоемкая и дорогостоящая операция. Она требует применения совершенных технических средств ее реализации и наукоемких методов управления точностью, в том числе и для исключения брака по прижогам, подрезам и черновинам зубьев. Именно на этой финишной операции формируются конечные параметры прецизионных сложнопрофильных деталей с винтовыми поверхностями рабочих элементов, их качественные характеристики, определяющие эксплуатационные показатели зубчатого зацепления.
Большое разнообразие методов зубошлифования породило множество конструкций и моделей этих станков, что экономически нерационально для применения наиболее в распространенных сейчас мелкосерийных производствах. Поиск универсальной технологии прецизионной зубообработки и конструкции зубошлифовального станка привел к появлению профильных методов формообразования рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес [1].
Самым прогрессивным методом формообразования зубьев, получившим в этом столетии «прописку» во всех современных производственных процессах изготовления зубчатых колес, является профильное шлифование (метод копирования с единичным делением). Он характеризуется высокой производительностью, позволяющей конкурировать с лезвийными методами зубообработки, однако он не достаточно исследован.
Процесс сложнопрофильного формообразования является наукоемким, требующим интеллектуальных средств специализированной поддержки циклов наладки, настройки, обработки и контроля обработанных зубчатых деталей. При этом он может быть реализован глубинным или многопроходным циклами, различающимися значениями снимаемого припуска и скорости формообразующего движения.
Для внедрения профильной технологии в зубообрабатывающие процессы изготовления колес и сложнопрофильных элементов зубчатых деталей реализован следующий комплекс научно-практических и инженерных задач:
• сформированы входные требования к заготовке (по припуску и погрешностям) и средствам оснащения (станку, инструменту и оснастке) для исключения брака на операции, минимизации времени шлифования и снижения себестоимости изготовления прецизионных колес;