Определяющим управленческим решением при разработке нового изделия или модернизации имеющегося является установление требований к составу и значениям его показателей качества (инженерных характеристик) [1].
Нерегламентированный процесс определения инженерных характеристик изделия можно отнести к недостатку методологии развертывания функции качества [2].
Порядок процесса формирования показателей качества изделий в рамках интегрированной методологии управления качеством этапа проектирования соответствует алгоритму, представленному на рис. 1.
Первым этапом формирования инженерных характеристик является процесс анализа блока фигурной матрицы «Требования заказчика».
Далее экспертная группа анализирует собственный опыт проектирова ния, производства и поставок аналогичной продукции. На данном этапе необходимо произвести оценку следующих критериев:
− удовлетворенность потребителей уже выпускаемой схожей продукцией;
− уровень соответствия установленных для уже выпускаемой продукции требований к качеству, в том числе по уровню дефектности, и требований заказчика.
В состав экспертной группы должны входить проектировщики и маркетологи. Члены экспертной группы осуществляют процесс принятия решений методом экспертных оценок [3].
На следующем этапе группе экспертов необходимо проанализировать показатели качества аналогичной продукции, выпускаемой фирмами-конкурентами [4]. К ним относятся не только такие показатели, как надежность, безопасность, производительность или энергопотребление, но и характеристики дефектности, отказы и аварии при эксплуатации [5].
На четвертом этапе осуществляется анализ обязательных требований к проектируемой продукции, установленных в отечественных, международных и зарубежных законодательных актах и технических регламентах, включающий в себя оценку требований к разрабатываемой продукции. Чаще всего подобные требования распространяются на следующие аспекты:
− безопасность здоровья изготовителей и потребителей;