Управление технологическими процессами рассматриваемого класса заключается, как правило, в стабилизации характеристик выходных и промежуточных потоков в регламентном режиме. К таким параметрам относятся показатели концентрационного состава сырьевых компонентов, промежуточных и конечных продуктов [1].
Основная сложность управления показателями качества указанных потоков зачастую состоит в отсутствии непрерывного автоматического контроля их текущих значений. В таких случаях прибегают к косвенным измерениям на основе доступных измерению параметров [2], если они имеют четкую зависимость от управляемого показателя. Однако чаще измерение управляемых параметров происходит в результате лабораторного анализа проб, отобранных в контрольных точках технологических агрегатов.
В этом случае неизбежны временные задержки между моментом отбора проб и получением данных анализа, в которых содержатся погрешности измерения.
Зачастую стоимость и технические возможности лабораторного контроля на предприятиях позволяют делать не более 2-3 отборов проб в смену. Данные обстоятельства влияют на оперативность и точность информации, на основе которой выполняется управление.
Ответственные и наиболее сложные функции системы управления – анализ полученной в результате измерения параметров объекта информации и принятие решений по изменению материальных потоков для стабилизации процесса в номинальном режиме. Автоматизация данных функций направлена на их передачу от человека автоматическим устройствам [1].
В [1] приведены наиболее распространенные схемы автоматизации типовых процессов (гидродинамических, тепловых, массообменных и т.п.).
В последнее время активно используются современные методы и средства автоматизации. Программно-технический комплекс на основе программируемых логических контроллеров и SCADA-систем позволяет создавать многоуровневые системы автоматизации, которые повышают эффективность управления процессом и эффективность работы установки, обеспечивают безопасность технологического процесса (ТП).