Такие способы обработки, как высокоскоростное фрезерование и электроэрозионная обработка, а в ряде случаев и генеративные технологии, например лазерное спекание или плавление, очень часто дополняют друг друга. Однако развитие технического прогресса все чаще приводит к ситуациям, когда одна технология является угрозой для другой. Поэтому особый интерес представляет всеобъемлющее сравнение между собой возможностей таких технологий, как высокоскоростная обработка (преимущественно фрезерование), электроэрозионная копировальная прошивка и вырезка, а также прямое лазерное спекание или плавление металла, причем в такой наиболее подходящей для них области, как изготовление сложных инструментов, пресс-форм и штампов.
При сравнении сразу же становятся очевидными принципиальные различия между ними. Если высокоскоростная и электроэрозионная виды обработки представляют собой процессы снятия металла тем или иным способом, то лазерное спекание или плавление (DMLS) являются процессами наращивания металла. При этом решающее значение здесь имеют не столько скорость выполнения процесса, например наращивания, сколько объем снимаемого или наращиваемого металла. На рис. 1 показано, что при больших удельных съемах металла генеративная технология оказывается более производительной. Для высокоскоростной и электроэрозионной обработки необходимо наличие заготовки, из которой, собственно, и получают готовую деталь, тогда как при технологии DMLS эту деталь послойно выращивают из металлического порошка (рис. 2). Если при копировальной прошивке в качестве формы детали получают зеркальное отображение используемого инструмента, расширяющегося относительно искрового промежутка, то при высокоскоростной обработке, вырезке и технологии DMLS используют геометрически нейтральные инструменты, создающие требуемую конечную геометрию посредством оптики или управляемого перемещения осей координат станка.
Рассмотрим в качестве первого критерия сравнения технологий свойства обрабатываемых материалов. Именно здесь проявляется основное преимущество электроэрозионной обработки, а именно — независимость от твердости и вязкости обрабатываемого материала, потому что при высокоскоростной обработке износ инструмента растет вместе с ростом твердости обрабатываемого материала. Если любой материал до твердости 58 HRC можно обрабатывать достаточно легко, то, уже начиная с твердости 62–63 HRC, наступает предел экономической эффективности высокоскоростной обработки. И все‑таки постоянно продолжающиеся исследования режущих материалов и конструктивные разработки новых инструментов, при которых все усилия сосредоточены на твердой обработке, позволяют постепенно сдвигать вверх границу экономической эффективности высокоскоростной обработки до более высоких значений твердости заготовок. Генеративные технологии позволяют получать детали с максимальной твердостью, 42 HRC. Поэтому для достижения их более высокой твердости необходима дополнительная физико-химическая или термообработка.