Система 5С традиционно считается наиболее доступным инструментом бережливого производства — и по затратам, и по сложности запуска. Во всех моделях Lean, включая Toyota Production System и российские стандарты РЦК, именно порядок на рабочих местах называют базой для улучшений. Это объясняется несколькими факторами.
Во-первых, 5С позволяет получить быстрый и наглядный эффект без крупных инвестиций. Уже через 2–3 недели после старта можно увидеть реальные изменения: освобождённое пространство, сокращение времени на поиск инструмента, уменьшение брака, более безопасные рабочие проходы. Такие результаты подтверждаются как зарубежной практикой (JUSE, Toyota), так и многочисленными проектами российских предприятий, участвующих в национальном проекте «Производительность труда».
Во-вторых, 5С имеет самый низкий порог внедрения. Для его запуска не требуется сложного обучения, дорогостоящего оборудования или высокой зрелости процессов. На предприятиях металлургии, машиностроения, пищевой промышленности и электроники этот инструмент вводится успешно даже в условиях ограниченных ресурсов — достаточно рабочей группы, базовой диагностики и последовательного прохождения пяти шагов.
Наконец, 5С особенно важно для тех компаний, которые только начинают путь в Lean и не имеют готовой системы подготовки персонала. Инструмент создает фундамент производственной культуры: формирует дисциплину, учит стандартизации и визуальному контролю, подготавливает сотрудников к более сложным инструментам — стандартизированной работе, SMED, картированию потока (VSM) и созданию потоков ценности.
Все эти факторы делают 5С оптимальной «точкой входа», позволяя предприятию увидеть пользу Lean и сформировать устойчивый запрос на дальнейшие улучшения.
Перед началом преобразований необходимо провести диагностику производственного участка — это стандартная практика, применяемая и в Toyota, и в российских центрах компетенций. Цель — объективно оценить текущее состояние рабочего пространства и зафиксировать отправную точку, от которой будет измеряться эффект.