Собственно, новым он является только для отечественного строительного рынка, который зачастую довольно долго присматривается к нетрадиционным технологиям. На самом же деле брус LVL (ЛВЛ) (от англ. Laminated Veneer Lumber) был разработан в 1935 году в США и начал выпускаться в 1960-е годы американской компанией Wayerhauser. Согласно данным зарубежных производителей, мировое потребление этого материала ежегодно растет на 5–10% и на сегодняшний день составляет 3 млн кубометров.
LVL-брус (иногда его называют брусом из клееного шпона) – это конструкционный материал, изготовленный по технологии склейки из 7, 9 и более слоев лущеного шпона древесины хвойных пород (сосна, ель, лиственница) толщиной около 3 мм каждый.
Волокна древесины смежных слоев расположены в нем параллельно, что отличает материал от фанеры. Отбор сырья для производства начинается фактически еще на вырубке – для LVL-бруса используют в основном первые срезы комельной части.
Как и клееный брус, LVL-брус также производят путем склеивания «элементов» древесины. Но разница заключается в том, что именно и как склеивают. Клееный брус изготавливают, склеивая собранные в пакеты, высушенные, строганые и отсортированные доски (ламели). Максимальная ширина ламелей – 32 мм, а длина – 270 мм. При производстве LVL-бруса соединяют не отдельные дощечки, а слои шпона. Их склеивают «на ус» вразбежку (в шахматном порядке), со смещением. Готовый материал получается однородным, без сучков и других дефектов, и значительно превосходит по основным параметрам (и точности геометрических размеров) и традиционный брус, и клееный брус из ламелей.
Процесс изготовления материала выглядит следующим образом. Еловый и сосновый кряж поступает на участок приемки сырья. После сортировки кряжи подвергают термо- и гидрообработке, окорке (все работы ведутся на автоматических линиях) и распилу, а затем лущению на специальном оборудовании, где центровка и обмер заготовок производится с применением высокоточных лазерных устройств. Затем шпон высушивают в конвекционной камере и направляют на склейку. В ходе склейки влажность материала многократно проверяют при помощи ультразвука, чтобы исключить возможность недостаточной просушки (максимальное содержание влаги в шпоне перед нанесением клея должно составлять 5–10%).