Токарные станки представляют собой фундаментальное оборудование в области металлообработки, широко применяемое в машиностроении, энергетике, авиации и приборостроении. Эти универсальные машины обеспечивают изготовление деталей вращающихся форм с высокой точностью и качеством поверхности, что делает их незаменимыми на любом современном производстве [1]. В современной промышленности ключевым фактором успеха является не только наличие передовых технологических возможностей станков, но и их ресурс — долгий период эксплуатации до достижения пределов работоспособности оборудования.
Исторически токарные станки прошли значительную эволюцию от ручных копировальных механизмов XVIII вв. до современных высокоточных систем с числовым программным управлением, что позволило увеличить производительность во многие десятки раз и существенно улучшить качество обработки [1]. Постоянный рост требований к точности обработки (достижение классов IT5-IT7), активное внедрение различных систем автоматизации и острая необходимость обеспечения стабильности и надежности работы оборудования подчеркивают исключительную важность комплексного анализа факторов, влияющих на долговечность и надежность оборудования [1, 2]. Рациональный выбор режимов резания, своевременное проведение планового обслуживания и постоянная оптимизация процесса эксплуатации позволяют существенно снизить производственные затраты на 20-30% и повысить конкурентоспособность предприятия на рынке [2].
Дополнительно следует отметить, что в условиях перехода промышленности к высокоточному и высокопроизводительному производству роль токарного оборудования существенно возрастает. Современные производственные цепочки ориентированы на минимизацию допусков, сокращение времени обработки и обеспечение повторяемости геометрических параметров деталей на протяжении всего жизненного цикла изделия. В этих условиях токарные станки выступают не просто как средство механической обработки, а как ключевой элемент технологической системы, напрямую влияющий на качество конечной продукции.