Производство сплавов на основе меди — сложный многостадийный процесс, который на каждом из многочисленных заводов России, занятых их получением, имеет замкнутый технологический цикл, со своими особенностями, типовым, а зачастую уникальным основным и вспомогательным технологическим оборудованием [1]. Все это определяет своеобразие формирования гигиенических условий труда работающих. Только в РФ в рассматриваемом производстве заняты десятки тысяч работников.
Технологический процесс можно весьма условно разделить на три этапа:
• подготовка шихтовых материалов и подача их к плавильным печам;
• загрузка и плавка шихты (согласно технологическим картам) в электроиндукционных и отражательных печах;
• розлив и транспортировка готовой продукции (сплавов).
Сушка стружки при получении медных сплавов из вторичного сырья от влаги, масел, смазочно-охлаждающих жидкостей производится при температуре до 500 ºС на сушильных установках, находящихся в «шихтарнике». При этом стружка подается с помощью электромостовых кранов в бункера сушильных установок барабанного типа. Подсушенная стружка по течке поступает в пластинчатый транспортер, а затем в короб. В шихтовом же отделении проводится пакетирование стружки; здесь же формируются партии сырья для выплавки сплавов различных марок.
Плавка шихтовых материалов производится в шахтных, отражательных (в газовых или мазутных) и в электрических печах (электроиндукционных или сопротивления) различной тоннажности (от 0,4 до 35,0 т). При этом крупногабаритный лом и отходы плавят, как правило, в отражательных печах, а чистую (черновую) медь сплавляют с другими металлами в электропечах. Получение медных сплавов происходит при температурах 1300–1800 ºС. В ходе плавки добавляются сначала покровные (для защиты расплавленного металла от агрессивной атмосферы печи), а затем рафинирующие (для удаления со шламом нежелательных примесей) флюсы: криолит, древесный уголь, сажа, калий электролит. Флюсы вносят в отражательные печи при помощи мульды, а в небольшие электрические печи вручную при помощи совка.