Наиболее эффективными функциональными методами диагностирования машин и механизмов с вращающимися роторами являются виброакустические методы. Большинство из них предполагает наличие норм вибрации диагностируемых машин и механизмов.
Пороговые уровни вибрации, превышение которых может дать основание рассматривать механизм как находящийся в плохом техническом состоянии (ТС), рекомендовались многими авторами научных работ на основании эмпирических данных. Было установлено, что в 90 % случаев событию отказа предшествовало повышение уровня вибрации [1].
Подшипниковый узел во многом определяет эксплуатационные показатели роторных механизмов и, как правило, лимитирует его ресурс. Поскольку большинство повреждений подшипников непременно ведет к аварийному выходу из строя механизма в целом и, соответственно, к экономическим потерям, мониторинг состояния подшипников является основным и наиболее важным аспектом работ по диагностированию состояния роторного оборудования.
Прогнозирование — это предсказание ТС, в котором объект окажется в некоторый будущий период времени. Решение данной задачи весьма важно для предотвращения внезапного выхода деталей машин из строя. Прогноз позволяет заранее определить реальный срок их службы, что способствует организации плановопредупредительного ремонта объектов по ТС (вместо обслуживания по срокам или по ресурсу).
По статистике наиболее часто возникающих механических повреждений в насосных агрегатах на объектах ООО «Газпром нефтехим Салават», 41 % отказов приходится на неисправность подшипников [2]. Для газотурбинных установок компрессорных станций данная цифра увеличивается до 80 % [3]. Из этого следует, что надежность роторного оборудования, в первую очередь, определяется надежностью подшипниковых узлов данного механизма, а значит, задачу прогнозирования остаточного ресурса роторного механизма можно свести к задаче прогнозирования остаточного ресурса подшипниковых узлов.
Возможность прогнозирования величины остаточного ресурса обеспечивается при одновременном наличии следующих условий: