Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационного качества машин, для обоснованного проектирования технологических процессов их изготовления и выявления резервов повышения их качества. Решение обеих задач может базироваться лишь на исследовании отдельных технологических факторов, влияющих на точность и производительность обработки деталей машин.
У деталей обрабатывается обычно несколько взаимосвязанных поверхностей. Поэтому различают следующие параметры точности их обработки: точность размера, точность формы и точность расположения обрабатываемых поверхностей. Основные отверстия в корпусных деталях связаны, как правило, соотношением L < D, где L — длина обрабатываемого отверстия диаметра D. Поэтому в большинстве случаев точность их обработки может характеризоваться параметрами точности одного поперечного сечения отверстия.
Для оценки погрешностей обработки в настоящее время используется расчетно-статистический метод [1]. Метод является весьма гибким и позволяет оценивать отдельные составляющие и суммарную погрешность обработки статистически или расчетным путем. Наиболее полно данный метод разработан и используется для оценки точности размеров обрабатываемых поверхностей.
Для надежной работы механизмов часто большее значение, нежели точность размеров, имеют отклонения формы основных поверхностей детали и точность их взаимного расположения.
Основные отверстия в корпусных деталях представляют собой номинально круглые, поэтому для оценки отклонений их от правильной геометрической формы широко используется метод гармонического анализа реального профиля расточенного отверстия [2–4]. Метод выявляет структуру и величины отдельных составляющих реального профиля.
Оценка же величины погрешности формы и, самое главное, основной статистической характеристики — поля рассеивания (технологического допуска) при этом методе вызывает значительные сложности.
Параметры точности расположения системы соосных отверстий — точность расположения их общей оси относительно других поверхностей детали и точность их взаимного расположения (соосность) могут быть легко определены через известные позиционные отклонения осей каждого из обработанных отверстий. Действительно, отклонение от параллельности общей оси отверстий О1 О2 на длине детали относительно опорной плоскости корпуса определяется, очевидно, модулем (абсолютной величиной) разности соответствующих отклонений (рис. 1), т. е.: