В 2003 г. компанией «СовПлим» было организовано направление «Промышленные фильтры» для решения вопросов пылегазоочистки сложных технологических процессов в металлургической, горнодобывающей, цементной, химической отраслях промышленности, производстве минеральных удобрений, стройматериалов и т. д. Наработан большой опыт по комплексному решению производственных задач: от обследования объектов, разработки проектов, изготовления фильтровентиляционного оборудования до монтажа систем аспирации, включая пусконаладочные работы, гарантийное и сервисное обслуживание.
С 2014 г. в рамках программы импортозамещения компания приступила к выпуску новой серии модульных фильтров различной производительности отечественного производства, а также установок централизованной высоковакуумной пылеуборки. Это аппараты с плоскими рукавами, регенерацией механическим встряхиванием или импульсной продувкой сжатым воздухом, которые не уступают по качеству продукции наших зарубежных партнеров. С 2017 г. АО «СовПлим» также приступило к сотрудничеству с фирмой Sibilia (Италия) по решению вопросов централизованной и децентрализованной высоковакуумной пылеуборки. Работа с компанией CIMBRIA (Дания) позволила обеспечить решения для беспылевой погрузки сыпучих материалов (автомобильный, железнодорожный и морской транспорт). За 15 лет были успешно реализованы комплексные проекты для различных технологических процессов: аспирация и пылегазоочистка электродуговых печей, литейных цехов, вагоноопрокидывателей, участков приготовления пылеугольной смеси для доменных печей и приготовления шихты, коксохимическое производство, дробление, загрузка и разгрузка силосов и бункеров, конвейерные пересыпки. Установлено более 1,5 тыс. фильтровальных установок производительностью от 1000 до 200 тыс. м3 /ч.
Одним из основных технологических процессов, где необходимы системы аспирации с последующей очисткой уловленной пыли на фильтрах, являются процессы разгрузки и транспортировки сыпучих материалов. Успешные проекты были реализованы на таких объектах, как Нижнетагильский металлургический комбинат, Черепецкая ГРЭС (г. Суворов Тульской обл.), морской порт в Усть-Луге Ленинградской обл. и НТМК (Нижний Тагил). Как правило, сыпучие или кусковые материалы, содержащие большое количество пылевых фракций (уголь, окатыши и т. д.), доставляются на крупные объекты железнодорожным транспортом, разгрузка которого осуществляется при помощи вагоноопрокидывателей, рассчитанных на разгрузку одного или двух вагонов. Материал, высыпанный из вагоноопрокидывателя, попадает в бункер, откуда подается на конвейерную ленту и дальше идет в производство или на склад. Бункер вагоноопрокидывателя и укрытие в месте падения материала на конвейер и являются зонами интенсивного пыления, которые необходимо обеспечить системами аспирации. Аспирация бункера решается при помощи двухстороннего бортового (щелевого) отсоса, расположенного в верхней части бункера выше отбивной решетки над дробильно-фрезерной машиной. В некоторых случаях, например, на угольном терминале в морском порту в Усть-Луге Ленинградской обл. над бортовым отсосом по верхнему краю бункера предусмотрено распыление через форсунки незначительного количества воды. Опыт АО «СовПлим» показывает, что необходимым и достаточным объемом удаляемого аспирационного воздуха является 100 тыс. м3 /ч на один вагон при разгрузке вагонов с помощью вагоноопрокидывателей и 170–180 тыс. м3 /ч на два вагона. Загрязненный воздух по сети газоходов подается на очистку на рукавный фильтр. Технические специалисты для этого процесса просчитывали под проект фильтры с импульсной регенерацией сжатым воздухом давлением 6 атм. во взрывобезопасном исполнении, установленные и снаружи здания вагоноопрокидывателя. Применялись рукавные фильтры двух конструкций: с рукавами круглого сечения диаметром 160 мм и длиной 6 м производства компании INTENSIV FILTER (Германия) и плоскими рукавами длиной 1,75 м производства компании CIPRES FILTR (Чехия). Оба варианта показали хорошие результаты, обеспечив остаточную концентрацию после фильтров менее 10 мг/м3. Следует отметить, что первая замена фильтровального материала на фильтре производства INTENSIV FILTER (Германия), установленного на угольном терминале в порту в УстьЛуге, потребовалась только через четыре года эксплуатации — это при круглосуточной работе. Помимо приведенных примеров, АО «СовПлим» успешно реализованы проекты по аспирации и очистке удаляемого воздуха от угольной пыли на таких объектах, как Тунгуйская обогатительная фабрика, Каракайминская обогатительная фабрика, ПАО «НЛМК», ПАО «Северсталь», ОАО «Алтай-Кокс», Березовская ГРЭС, Бийская ТЭЦ. Как отмечалось ранее, после бункера через питатель и пластинчатый конвейер по течке уголь или другой материал попадает на транспортировочный конвейер. Рассмотрим эту зону интенсивного пыления на примере угольного терминала в морском порту в Усть-Луге. Высота падения материала — 4 м, ширина ленты транспортировочного конвейера — 1,6 м, скорость ее движения — 4,5 м/с, максимальное количество транспортируемого материала — 2100 т/ч. Проектировщики АО «СовПлим» подготовили расчет конструкции укрытия, который определил необходимый объем удаляемого от него воздуха в размере 15 тыс. м3 /ч. Требуемые показатели по концентрации пыли в рабочей зоне — не более 4 мг/м3. Однако в зимний период при поставках определенных сортов сильнопылящих углей (перемороженных при температуре ниже –5 °С) наблюдалось спонтанное сверхинтенсивное пыление. В связи с этим для исключения данного эффекта объем удаляемого воздуха был увеличен до 30 тыс. м3 /ч — величина весьма высокая для укрытия от места пересыпки угля. Для сравнения: на Черепецкой ГРЭС аспирация укрытия мест пересыпок с конвейера на конвейер на 25 независимых точках при объемах воздуха была в диапазоне от 6 тыс. до 15 тыс. м3 /ч.