Актуальность работы состоит в том, что на сегодня объем рынка с.-х. машин России составляет около 660 тыс. самоходных машин, что в действующих ценах примерно 150 млрд руб. При этом затраты только на запчасти доходят до 50 % от стоимости новой машины [1, 2].
Наряду с такими проблемами, как устаревшие морально и физически оборудование, инфраструктура и технологии производства, снижение пошлин на импортную продукцию, затраты на запчасти дополняют отрицательные факторы, влияющие как на конкурентоспособность самой сельскохозяйственной техники, так и на спрос ее продукции [3–5].
Такая проблема формулируется как «Износ-Отказ-Затраты» и требует минимизации. Минимизировать нужно износ деталей. Тогда уменьшаются отказы и затраты на их устранение.
Есть два способа решения такой проблемы. Первый — изменение конструкции деталей машин, создание деталей машин, отличающихся низким износом трущихся пар, и второй — изменение воздействия на эти детали. Для предприятий, обслуживающих эти машины, это необходимые операции технического обслуживания и/или ремонта (ТОР), снижающие скорость изнашивания таких деталей машин.
При изменении конструкции можно предусмотреть специальные места — контейнеры для хранения продуктов износа, принудительно отделяя их от зоны трения [6]. Для повышения эффективности работы таких зон целесообразно увеличить их объем, с одной стороны, и сделать возможным периодически очищать это хранилище, с другой стороны. При этом увеличение объема и очистку можно сделать автоматической, по специальному сигналу, поступающему с соответствующих датчиков объема.
Операции ТОР, предназначенные для снижения скорости изнашивания деталей машин, должны в первую очередь иметь возможность контролировать эту скорость, а во-вторых, сравнивать ее с нормативом, и если она превышает этот норматив, то своевременно заменять эту деталь.
Эту работу выполняет система допусков, которая используется данной стратегией ТОР. Выбраковка деталей осуществляется при ресурсном диагностировании, через заданную наработку [7, 8].