На современном этапе развития техники актуальной является задача разработки металлических материалов с качественно новыми высокими и сверхвысокими свойствами, позволяющими существенно снизить металлоемкость изделий и обеспечить ресурсосбережение. Изменение и усложнение условий эксплуатации машин, узлов и агрегатов требует постоянного совершенствования материалов и модернизации технологий их изготовления. Научно-технический прогресс в высокотехнологичных отраслях экономики в большой степени связан с совершенствованием применяемых материалов и технологических методов их обработки с целью обеспечения требуемых эксплуатационных свойств деталей машин. В последние годы большое внимание уделяется развитию технологий поверхностного упрочнения, так как именно состояние поверхности во многом определяет уровень прочности и эксплуатационные свойства деталей машин и инструмента. Принципиально новые высокие физико-механические и эксплуатационные свойства изделий могут быть достигнуты путем целенаправленного создания модифицированных слоев на стальной поверхности путем легирования различными элементами или их композициями с использованием лазерного нагрева. Достоинством лазерного метода является возможность бесконтактно, быстро и строго дозировано передавать энергию на поверхность обрабатываемого материала. После лазерной обработки значительно повышается твердость и износостойкость сталей, в особенности содержащих карбидные, нитридные или боридные фазы. Кроме того, лазерный нагрев не вызывает деформации изделий, что сокращает технологический процесс, так как не требуется доводка. Лазерное легирование позволяет значительно сократить расход дорогостоящих легирующих элементов [1]. Процесс легирования может проводиться с использованием импульсного или непрерывного излучения. Разница в том, что в импульсном режиме на поверхности обрабатываемого металла образуются легированные «пятна» округлой формы с глубиной проплава 150…300 мкм, а в непрерывном режиме — «дорожки», глубина которых может быть более 900 мкм [2].