Эффективность внедрения новых технологий во многом предопределяется совершенством используемого лабораторного комплекса, включающего в себя научно-исследовательское оборудование и программное обеспечение, различные средства диагностики и тестирования. Это в равной степени относится не только к специализированным научным институтам и высшим образовательным школам, но и эксплуатирующим организациям. В частности, после внедрения любого технического устройства в производство неизбежно выявляются новые особенности устройства, в том числе и недостатки, требующие доработки производителя и вызывающие необходимость выработки технически обоснованных проектных решений, связанных с интеграцией устройства в общую систему и его дальнейшей эксплуатацией. Во многом задачи оценки работы устройства возлагаются как раз на лабораторию РЗА эксплуатирующей организации, в которой собраны профессиональные сотрудники, способные осуществлять грамотную диагностику устройств, проводить критический анализ их работы и формировать обоснованные заключения. Более того, очевидное и полностью справедливое стремление к унификации технических средств, а, значит, возможности выполнения отдельных узлов системы РЗА разными производителями, возлагает на проектные и эксплуатирующие организации повышенную ответственность по определению проектных решений, по согласованию их работы. Очевидно, что средства диагностики устройств РЗА должны обеспечивать возможность полноценного тестирования всех внедряемых устройств и соответствовать текущему уровню технологий.
Особое внимание стоит уделить внедрению в электроэнергетические системы новых гибких (интеллектуальных) средств управления и регулирования, задача которых эксплуатировать существующее оборудование максимально эффективно. Подобные автоматические средства расширяют диапазон работы первичного оборудования, позволяют поддерживать такие режимы работы, которые ранее считались недопустимыми. В большинстве случаев это означает его использование в максимальных режимах, близких к критическим. Безусловно, такая «жесткая» эксплуатация обусловливает необходимость разработки более совершенных средств ранней диагностики, автоматики и защиты мощных электроустановок. Предметом исследований становится не только само первичное оборудование, но и его совместная работа с устройствами управления. Энергоемкость и металлоемкость исследуемого оборудования в значительной мере ограничивает, а иногда и исключает возможность проведения натурных испытаний. В связи с этим, исследования физических процессов в силовом электрооборудовании при различных видах повреждений и коммутациях практически невозможны без использования эффективных методов цифрового моделирования. Если подобные испытания не проводить, то в процессе опытной эксплуатации высок риск неправильных или некорректных действий автоматики, последствия которых могут привести к невосполнимым потерям.