Механическое оборудование промышленного предприятия в системе управления технологическим процессом наиболее часто принято представлять в виде «черного ящика», генерирующего с определенной периодичностью или случайно внеплановые отказы, приводящие к остановке производства. История развития промышленности показывает, что на различных этапах изменялись подходы к проблеме обеспечения работоспособного состояния механизмов: применялись послеосмотровые, регламентные, предупредительные ремонты, ремонты по состоянию. В настоящее время по отраслям промышленности сформировались индивидуальные подходы к стратегиям технического обслуживания и ремонта (ТОиР). Именно рассмотрению современных подходов к организации эффективного ТОиР и вопросов, связанных с непрерывностью технологического процесса, посвящена данная статья.
Производственный опыт показывает, что безотказность функционирования механического оборудования обеспечивается своевременным, качественным техническим обслуживанием в соответствии с фактическим состоянием. При этом ремонт является вынужденным, подготовленным действием, проводимым для восстановления исходных свойств машины, а мероприятия ТОиР реализуются в рамках выбранных стратегий и подходов к обслуживанию механического оборудования. Каждая из стратегий исторически обоснована, соответствует определенному уровню развития науки и техники, отвечает принципам организации управления производства и представлениям об «идеальном» результате.
В истории эксплуатации механического оборудования выделяются три основных подхода к проведению ремонтов. Рассмотрим эти подходы более подробно на примере металлургического предприятия.
1. Вынужденные ремонты, ремонты после отказа. Этот подход характерен для 1920–1930 гг. Основание — малое количество металлургических машин, низкий уровень квалификации обслуживающего и ремонтного персонала, отсутствие ремонтной базы и опыта ремонтов. Главная задача — остановить эксплуатируемую машину при первых признаках повреждений и не допустить ее значительных разрушений (рис. 1).