Многие промышленные предприятия до сих пор для решения задач технического обслуживания и ремонта (ТОиР) производственных активов традиционно используют систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), появившуюся в давние советские времена, когда еще не было ни современных информационных технологий, ни более совершенных методик управления.
Проблема системы ППР не только в том, что она требует большей трудоемкости профилактических работ и значительной численности ремонтного персонала, но и в том, что обслуживание по устаревшим нормативам и через усредненные периоды не дает гарантии, что в межремонтный период в работе оборудования не произойдет отказов и поломок.
Неспособность традиционных методик предотвращать отказы оборудования привела к появлению новых подходов к организации ремонтов. Современная методика отличается от системы ППР тем, что основывается на контроле технического состояния отдельных единиц оборудования.
Оборудование ломается не потому, что долго работает, а потому что в нем возникают дефекты, которые приводят к преждевременному износу и в итоге к поломке оборудования.
Большинство дефектов имеют свои диагностические параметры. Своевременная диагностика и прогноз изменения параметров дефектов позволяет определить критическую дату, при достижении которой требуется принятие ремонтных воздействий для предотвращения технических неисправностей.
Переход со схемы выполнения ППР на ремонты по техническому состоянию позволит значительно снизить объем ремонтных работ и увеличить межремонтный ресурс, что в свою очередь приведет к значительному снижению стоимости обслуживания активов.
В системе ППР основанием для определения объекта ремонта, сроков и объемов работ является наработка оборудования, а при ремонте по техническому состоянию – фактическое состояние оборудования. Система планирования на основе ППР практически себя изжила – с этим согласны многие эксперты. Но проблемой перехода на ремонт по состоянию является отсутствие достоверных данных о техническом состоянии оборудования.