В нашей стране появляются новые и модернизируются действующие производства, внедряются более совершенные экологичные и энергосберегающие технологии и оборудование. К сожалению, действующие производства продолжают оставаться источником опасных и вредных производственных факторов [3]. Поэтому вопросы профилактики травматизма и профзаболеваний на обрабатывающих метизных предприятиях актуальны на сегодняшний день и требуют постоянного контроля [4].
Одним из способов повышения эффективности технологии при производстве болтовых изделий является уменьшение числа технологических операций и потребность в снижении трудозатрат. На текущем этапе развития машиностроения изделия с высоким уровнем физико-механических характеристик можно получать или за счет использования новых материалов, или за счет разработки новых технологических процессов их получения [6,9]. В метизном производстве к металлам предъявляются достаточно жесткие требования, особенно к химическому составу [2], механическим характеристикам и эксплуатационной долговечности [8]. Требования снижения затрат, экономии материальных и энергетических ресурсов также остро стоят на повестке дня любого производственного предприятия [7].
К метизам относят проволоку, проволочные изделия, крепеж и пружины. Достаточно широкий сортамент и большое разнообразие механических характеристик метизов специфичны при их использовании в различных областях машиностроения. В метизных компаниях, изготавливающих крепеж для двигателей автомобилей, традиционно применяют среднеуглеродистые стали марок 35Х, 38ХА и 40Х. Действующая технология, которая используется для переработки сортового металлопроката стали 40Х и изготовлении болтов моторной группы диаметром М10 (исходный размер горячекатаного проката — 12,0 мм, готовый размер калиброванного проката — 9,65 мм), представлена в следующем виде:
• исходное состояние — горячекатаный прокат диаметром 12,0 мм;
• отжиг горячекатаного проката в камерных газовых печах при температуре 770°С (общее время отжига — 28 ч);